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文献检索:
  • 42CrMo4钢39t锭真空浇铸和凝固过程数值模拟和生产实践 免费阅读 下载全文
  • 用Anycasting铸造软件对42CrMo4钢(/%:0.38~0.45C,0.90~1.20Cr~,0.025Mo)39 t锭真空浇铸和凝固过程进行计算机模拟,确定浇铸钢水温度1527℃,过热度40℃C时39 t钢锭充型时间18.78 min,其中锭身10min,帽口8.78 min,预判缩孔仅出现在帽口中心处。现场生产实践表明,铸锭锻造后的模块经Ⅱ级超声波探伤合格,成材率从工艺改进前的65%提高至71.35%。
  • 90t BOF-LF-VD工艺冶炼GCr15轴承钢的氧化物夹杂变化行为 免费阅读 下载全文
  • GCr15钢的生产流程为90 t转炉-LF-VD-250 mm×280 mm方坯连铸-轧制。转炉出钢加铝脱氧,LF由高碱度渣[/%:55~58CaO,3~10MgO,12~16SiO_2,16~24Al_2O_3,≤1(MnO+FeO)]精炼,LF喂Al后T[O]为14×10^-6,LF终点T[O]10×10^-6。采用SEM(扫描电镜)+EDS(能谱仪)的方法,研究了线材中超标DS类夹杂物的成分分布,发现夹杂物中心以复合氧化物CaO-MgO-Al_2O_3为主,外围包裹少量CaS;这些氧化物中,Al_2O_3含量约占65%,分布最为均匀;CaO含量约占20%,MgO含量约占15%。统计分析结果表明,VD真空处理后每平方毫米13μm以上大颗粒夹杂物数量增至7,软吹后降至2.1,线材中1/3大颗粒夹杂物来源于钢包渣带入。
  • 萤石含量对结晶器保护渣物理性质和渣膜矿相结构的影响 免费阅读 下载全文
  • 针对亚包晶钢连铸板坯易发生表面纵裂现象,研究和分析了萤石配加量对保护渣(/%:29~37水泥熟料,8硼砂,20石英砂,15硅灰石,12纯碱,8~16萤石)熔化温度、黏度和平均热流密度以及渣膜矿相结构的影响。结果表明,随着萤石含量的增加,渣膜结晶率和枪晶石含量升高,硅灰石含量降低,同时保护渣熔化温度、黏度、平均热流密度降低;提出萤石配加量为12%时,能满足亚包晶连铸板坯对渣膜矿相结构的要求,并改善了铸坯质量。
  • Q345C钢连铸板坯热送热装过程中温度场和应力场模拟 免费阅读 下载全文
  • 考虑板坯钢种弹性模量、导热系数、比热容及线膨胀系数对模拟精度的影响,通过ABAQUS有限元分析软件对Q345C钢250 mm×1500 mm单块连铸板坯冷却过程应力场和温度场进行模拟,经处理得出应力(〈20~148 MPa)、温度(769~1000℃)和时间(0~1200 s)三者的关联信息。计算结果表明,板坯空冷温度沿宽度方向分布不均匀,板坯表层边部降温速率0.46℃/s,板坯表层距边部200 mm以外,基本具有相同的温降速率(0.23℃/s);铸坯堆垛空冷速度较低,约为15℃/h,和现场实测结果吻合。应将连铸坯从火焰切割机到板坯加热炉输送时间降到最短,以及增加保温措施,防止表面热应力过大而形成缺陷。
  • 超临界超超临界锅炉管品种的开发现状 免费阅读 下载全文
  • 本文介绍了超临界、超超临界锅炉管的开发背景和品种发展现状,其中包括铁素体锅炉管、新型奥氏体不锈钢锅炉管、镍基合金锅炉管、加W的2.25%Cr(T/P23)钢管、改进型9%Cr-1%Mo(T/P91)钢管、加W的9%Cr(T/P92)钢管、双金属复合管等锅炉用管的主要化学成分、力学性能和耐蚀性能。
  • 40CrMo齿轮钢表面激光熔覆0.60C-15.25Cr-1.85Mo粉末工艺及其组织和性能 免费阅读 下载全文
  • 基于"光束中空,光内送粉"技术对40CrMo钢(/%:0.40C,1.20Cr,0.25Mo)进行表面激光熔覆铁基合金粉末(/%:0.60C,15.25Cr,1.11Si,1.85Mo)以提高硬度,获得更加理想的耐磨性能。40CrMo钢硬度HV_(0.2)值为250,激光熔覆后表面硬度HV_(0.2)值为500。对基体的进行200℃预热处理有利于获得更加良好的冶金结合,其基体的热影响区和结合区也相对较小。由于较大的温度梯度造成的快速冷却和合金化共同影响的结果,试样结合区硬度高于激光熔覆层其他区域。
  • 重轨钢连铸坯中心偏析的分析和工艺改进 免费阅读 下载全文
  • 研究的重轨钢(/%:0.68~0.73C,0.20~0.30Si,1.05~1.15Mn,≤0.015P,≤0.012S,≤0.003 5 Al,≤0.000 15[H],≤0.006 0[N],≤0.002 0[O])的冶金流程为铁水脱硫预处理-120 t转炉-LF-RH-280/mm×380 mm坯连铸。分析证实铸坯偏析是钢轨低倍检验和超声波探伤不合格的主要原因。试验研究了钢水过热度、拉速、结晶器电磁搅拌、二冷水量和凝固末端动态轻压下对铸坯中心碳偏析的影响。通过采用优化的工艺措施:钢水过热度15~30℃,拉速0.60~0.75 m/min和恒拉速,结晶器电磁搅拌强度400 A,二冷比水量0.25 L/kg,轻压下6~7mm等,铸坯一般疏松≤1.0级,中心疏松≤0.5级,点状偏析≤0.5级,等轴晶率≥37%,中心碳偏析指数0.94~1.06钢轨超声波探伤合格率提高至99.3%以上。
  • Q235B热轧板表面纵裂成因分析及工艺控制 免费阅读 下载全文
  • Q235B钢(0.11%~0.17%C)10~20 mm热轧板的生产流程为铁水预处理-50 t转炉-吹氩-(2.00~230)mm×(900~1600)mm板坯连铸-热轧工艺。分析表明,Q235B钢热轧板表面裂纹来源于铸坯纵裂。统计分析了成分、钢水过热度、拉速、连铸二冷水量、保护渣等对连铸坯纵裂的影响。通过控制Mn/S≥40,钢水过热度15~35℃,拉速1.15 m/min,按季节调节二冷水量,采用熔点≥1100℃,粘度0.20~0.32 Pa·s,碱度≥1.10的保护渣等措施,使Q235B钢热轧板表面纵裂纹由3.51%降至≤0.96%。
  • 100t EAF-LF-VD-CC流程生产SK5弹簧钢的工艺实践 免费阅读 下载全文
  • SK5弹簧钢(/%:0.75~0.84C,≤0.35Si,≤0.40Mn,≤0.035P,≤0.0305)经100 t EAF-LF-VD-CC流程生产。通过EAF出钢加硅锰合金和铝铁进行预脱氧,LF精炼过程添加80~150 kg铝镁钙和少量硅锰合金进行复合铝脱氧,精炼渣碱度11.13,(CaO)/(Al_2O_3)=4.98等工艺措施,脱氧效果较明显,铸坯中平均全氧含量达到11×10~(-6),铸坯中氮含量达到35×10~(-6)。冶炼过程夹杂物种类按纯Al_2O_3、硫化物→MgO·Al_2O_3·CaO→MgO·Al_2O_3.CaO.SiO_2变化,铸坯中夹杂物主要为CaO·Al_2O_3·SiO_2·MgO系,其塑性化程度可通过调整精炼渣成分、降低精炼渣熔点实现进一步优化。
  • 70t LD-LF-VD-CC流程生产耐候钢S355J2的工艺实践 免费阅读 下载全文
  • 耐候钢S355J2(/%:0.07~0.12C,0.25~0.40Si,1.0~1.3Mn,≤0.015P,≤0.008S,0.25~0.40Cu,0.35~0.50Cr,0.10~0.25Ni,0.025~0.040Nb,0.025~0.050Als)的冶炼流程为70 t LD-LF-VD-280 mm×320 mm坯CC工艺。通过控制LD终点[C]≤0.07%,终点[P]≤0.014%,转炉下渣量≤2 kg/t和LF精炼渣碱度R≥3.0,(Al_2O_3)=20%等工艺措施,铸坯的T[O]为22×10~(-6),夹杂物平均直径为4.6μm,5μm以下夹杂物比例在97.5%以上。连铸过程采用R=1.02,6.9%(B_2O_3+Li_2O),5.4%MgO和7.6%Al_2O_3的含氟保护渣,连铸坯表面震痕较浅,表面无清理率达到95.17%。连铸坯缩孔、疏松≤1.0级,角部、边部和中心裂纹为0级,满足连铸坯质量的控制要求。
  • 铝含量和表面淬火对SWRCH22A冷镦钢热送铸坯表面开裂的影响 免费阅读 下载全文
  • SWRCH22A钢炼钢工艺流程为80 t顶底复吹转炉-LF-280 mm×325 mm坯连铸。分析得出SWRCH22A钢热送铸坯表面开裂的原因主要是铸坯在冷却过程中,AlN在晶界析出,弱化了晶界,在热应力和组织应力的作用下导致开裂。通过将铸坯的Al含量从0.053%降低至0.042%,氮含量从0.005 5%降至0.0041%,以及铸坯加热前进行在线表面淬火,有效抑制AlN析出,使热送铸坯合格率由77.9%提高至100%。
  • 组分对100t LF高碱度精炼渣粘度和TC80钢脱硫的影响 免费阅读 下载全文
  • 试验研究了组分对碱度3~5的LF精炼渣(/%:37.5~54.8CaO,9.8~18.2SiO_2,20~30Al_2O_3,4~10MgO,3~10CaF_2)粘度的影响。结果表明,CaF_2和Al_2O_3对渣粘度影响较大,碱度和MgO对粘度影响较小。随着CaF_2含量的增加,渣粘度先降低后增加;随着Al_2O_3含量的增加,渣粘度逐渐降低。渣中Al_2O_3含量为20%,CaF_2≥6%或渣中Al_2O_3含量为25%,CaF_2≥3%时,1500℃渣的粘度值低于0.5 Pa·s。试验得出粘度较优组分为4~5R,25%~30%Al_2O_3,6%~10%MgO,3%~6%CaF_2。100 t LF精炼TC80钢生产试验表明优化后精炼渣将钢水中的硫由0.020%脱至0.005%以下,脱硫率从优化前的72%提高至84%,LF精炼终点平均T[O]为14×10~(-6)。
  • 高压气瓶用钢4147 Φ500mm连铸圆坯的生产实践 免费阅读 下载全文
  • 永钢高压气瓶钢4147(/%:0.46~0.50C,0.15~0.35Si,0.8~1.0Mn,≤0.015P,≤0.008S,0.85~1.10Cr,0.15~0.25Mo,0.02~0.04Al)的冶炼工艺为110 t EBT电弧炉-LF-VD-Φ500 mm圆坯连铸。通过使用炉料80%铁水+20%废钢,控制(Pb+As+Sn+Sb+Bi)≤150×10^-6,EAF终点[C]≥0.08%,终点[P]≤0.006%,并在出钢过程加1.0 kg/t Al;以及采用LF精炼合成渣(/%:40~55CaO,20~30Al_2O_3,≤6MgO,≤4.0SiO_2,≤1.5FeO),成品硫含量≤0.002%,T[O]≤17×10^-6,[N]≤32×10^-6,[H]≤0.9×10^-6,(Pb+Sn+Sb+As+Bi)≤0.013 7%;连铸圆坯中心疏松、缩孔≤1.5级,轧材各类夹杂物均≤0.5级,满足高压气瓶钢质量要求。
  • M2高速钢Φ183mm锻坯针孔缺陷分析和工艺改进 免费阅读 下载全文
  • M2高速钢(/%:0.86C,0.39Si,0.32Mn,0.015P,0.006S,6.00W,4.00Cr,4.80Mo,1.85V)Φ183 mm圆坯由2.0 t电渣锭(Φ~500 mm)锻制而成。M2钢锻坯探伤缺陷率为33.33%~69.23%,主要为中心部位针孔缺陷。分析表明,针孔缺陷是钢锭偏析部位在开坯加热和锻制过程中产生过热形成的。通过将电渣重熔电流由8 000→6 800 A降至7 000→6 000 A,降低电渣重熔速度,开锻温度由1070~1090℃降至1030~1060℃,终锻温度由960~980℃C降至900~950℃以降低中间坯的中心温度等工艺措施,使M2钢Φ183 mm锻坯的探伤缺陷率由50%降低到5.71%。
  • X20Cr13钢材成分对力学性能影响的回归分析 免费阅读 下载全文
  • 对钢厂6 t电弧炉+LF+VOD+3 t ESR生产的40 mm×40 mm~80 mm×80 mm X20Cr13不锈钢方钢棒材(/%:0.17~0.22C,0.30~0.80Mn,0.10~0.50Si,0.30~0.80Ni,12.5~14.0Cr)随机抽取89炉次,进行化学成分与力学性能的统计回归分析,得到了该类钢材成分与其力学性能的定量回归关系式:σ_s=704.9+121.9[Ni]-84.9[Mn];σ_b=638.7+51.1[Ni]-40.5[Mn]+16.9[Cr];A=81.8-24.8[C]+2.7[Mn]-4.4[Cr];Z=49.4+47.5[C]+4.8[Si]+4.3[Ni];A_(KV)=-90.8-55.8[Mn]+10.2[Cr]+154.1[Si]。如工艺参数和棒材规格等因素改变时,应重新回归分析,修正方程系数。
  • 高碳合金钢75Cr1高温变形后相和组织的转变 免费阅读 下载全文
  • 通过Gleeble-3800热模拟机将高碳合金钢75Cr1(/%:0.75C,0.27Si,0.85Mn,0.010P,0.003S,0.60Cr)在1090℃以15 s~(-1)进行第1道次25%压缩变形,以20℃/s冷却至880℃,20 s~(-1)进行第2道次25%压缩变形,再分别以0.05~45℃/s不同冷速冷却至室温,得出连续冷却转变(CCT)曲线和冷却速率对该钢相和组织的影响。结果表明,相变临界Ac_1和Ac_3分别为730℃和773℃;冷速低于1℃/s时钢的组织主要为先共析铁素体和细小珠光体,冷速在1~10℃/s时钢的组织为珠光体和贝氏体,冷速高于10℃/s时组织中会出现马氏体,马氏体会随着冷速的增加逐渐增多,当冷速大于18℃/s时,钢的组织以马氏体为主,含有极少量的贝氏体。
  • 精炼渣组分对硫易切削钢夹杂物含量和形态的影响 免费阅读 下载全文
  • 试验分析了50 t LF精炼渣(FeO)、(MnO),R,(CaO)/[(Al_2O_3)(SiO_2)]和(S)的控制对[O]指数、硫分配比和Mn/S的影响。结果表明,当(FeO+MnO)=12%,碱度R值1.5~2.0,(CaO)/[(Al_2O_3)(SiO_2)]=1.5~2.0,平均硫分配比L_S为4.6,Mn/S值4.3~4.7时,铸态夹杂物为球形Ⅰ类硫化物和部分沿晶界分布的球形硫化物,轧制钢材未发现B、C类夹杂,达到了较好的控制钢中氧化物夹杂和低脱硫率的冶金效果。
  • 连铸保护渣渣膜矿相结构对不同钢种板坯冶金质量的影响 免费阅读 下载全文
  • 使用偏光显微镜,系统对比分析了邯郸钢厂超低碳钢SPHC(0.020%~0.055%C,70 mm板坯保护渣/%:33.14SiO_2,3.86Al_2O_3,3.88MgO,31.52CaO,8.27K_2O+Na_2O,7.55F^-1,3.93C)、包晶钢SS400(0.18%~0.22%C,70 mm板坯保护渣/%:29.62SiO_2,4.63Al_2O_3,2.05MgO,35.86CaO,10.43 K_2O+Na_2O,7.55F^-1,3.93C)和Ti微合金钢Q345B(0.15%~0.19C,0.04%~0.05%Ti,260 mm板坯保护渣/%:31.10SiO_2,5.21Al_2O_3,5.07MgO,35.46CaO,6.22K_2O+Na_2O,6.96F^-1,6.96C)对应的渣膜的矿相组成、结晶率和显微结构。结果表明,3种渣膜从铸坯至结晶器侧均呈现"结晶层-玻璃层"交替结构。SPHC钢渣膜有90%~95%的玻璃相,结晶相仅出现少量枪晶石,低结晶率有利于其润滑铸坯;SS400钢渣膜结晶率为55%~60%,析出较多的枪晶石和部分黄长石,有利于控制铸坯传热;Ti微合金钢Q345B渣膜结晶率略高于SS400钢,析出的黄长石、枪晶石和硅灰石能同时满足连铸对其润滑和控制传热的需求,可得到良好的铸坯质量。
  • 500MPa汽车用Ti-Nb微合金高强度结构钢的优化和开发 免费阅读 下载全文
  • Ti-Nb微合金高强度钢板的生产流程为206 t顶底复吹转炉-LF-RH-230 mm铸坯-连轧成3~7 mm板工艺。将原0.045Nb-0.015Ti微合金化钢优化成0.070Ti-0.015Nb微合金化钢后,其焊接性能和低温冲击性能优良,并具有良好的综合力学性能。使用结果表明,0.070Ti-0.015Nb微合金化钢与0.045Nb-0.015Ti微合金钢相同,满足加工和服役要求,但成本有明显降低。
  • [试验研究]
    42CrMo4钢39t锭真空浇铸和凝固过程数值模拟和生产实践(李胜利;关锐;艾新港;许长军;胡林)
    90t BOF-LF-VD工艺冶炼GCr15轴承钢的氧化物夹杂变化行为(蒋晨旭;岳峰;刘建;李瑛;李彬;马忠存)
    萤石含量对结晶器保护渣物理性质和渣膜矿相结构的影响(王凯强;韩秀丽;刘丽娜;丁宁;张翼飞)
    Q345C钢连铸板坯热送热装过程中温度场和应力场模拟(王生朝;孙斌)
    [工艺材料进展]
    超临界超超临界锅炉管品种的开发现状(邢娜;黄宝;何立波)
    40CrMo齿轮钢表面激光熔覆0.60C-15.25Cr-1.85Mo粉末工艺及其组织和性能(陈磊;夏志新;贾帅;赵京;傅戈雁;石世宏)
    [工艺技术]
    重轨钢连铸坯中心偏析的分析和工艺改进(段永卿;王建锋;郭朝军)
    Q235B热轧板表面纵裂成因分析及工艺控制(张瑜;漆鑫;杨春雷;张红斌)
    100t EAF-LF-VD-CC流程生产SK5弹簧钢的工艺实践(吴辉强;顾超;林路;包燕平)
    70t LD-LF-VD-CC流程生产耐候钢S355J2的工艺实践(李雪兆;李双江;董丽霞;白肖峰)
    铝含量和表面淬火对SWRCH22A冷镦钢热送铸坯表面开裂的影响(李永超[1,2];李宝秀[1,2];郭明仪[1,2];阎丽珍)
    组分对100t LF高碱度精炼渣粘度和TC80钢脱硫的影响(赵青松[1,2];仇圣桃;赖朝彬;张明博;王晓晶)
    高压气瓶用钢4147 Φ500mm连铸圆坯的生产实践(李尚兵;张新文;薛伟江)
    M2高速钢Φ183mm锻坯针孔缺陷分析和工艺改进(尤晓东;郝世风;邵青立;何宁)
    [组织和性能]
    X20Cr13钢材成分对力学性能影响的回归分析(张丽娜;孙永庆;梁剑雄;杨志勇;刘振宝;李文辉)
    高碳合金钢75Cr1高温变形后相和组织的转变(胡松涛;余万华;廉晓洁;翟士斌)
    精炼渣组分对硫易切削钢夹杂物含量和形态的影响(戴永刚[1,2])
    连铸保护渣渣膜矿相结构对不同钢种板坯冶金质量的影响(韩秀丽;张玓;刘磊;邓美乐;刘耀辉;陈军利)
    500MPa汽车用Ti-Nb微合金高强度结构钢的优化和开发(殷胜;朱红丹)
    《特殊钢》封面

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