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文献检索:
  • 轻质合金无铆塑性连接方式及其关键技术的探讨
  • 为了实现车身的轻量化,很多轻质材料如铝合金、镁合金等得到了广泛应用。无铆塑性连接在轻质材料的连接上具有巨大优势。无铆塑性连接利用板材的塑性变形产生机械锁而实现连接,可以应用于连接表面有镀层和不可焊接的板材。首先介绍了板材无铆连接方式及其机制,将其成形过程分为3个阶段。介绍了无铆连接的优点,并对无铆连接、锁铆连接和点焊等连接方式进行了对比。分析了轻质合金板材无铆连接的关键技术。无铆连接的关键技术包括模具几何形状参数、机械锁结构参数、被连接材料板材表面状况、塑性变形程度的大小及对失效模式的影响等。
  • 双管带隔筋件隔筋形状对内外管成形的影响
  • 为了获得综合性能良好的某铝合金双管带隔筋挤压件,对提出的整体挤压成形工艺方案进行有限元模拟,模拟结果中存在折叠、挤压力大、局部强度不足等缺陷。针对所产生缺陷进行成形工艺方案改进,并确定优化后的挤压方案为:双筒带隔筋挤压件连皮在中间,隔筋的上端面倒有呈水滴状的圆弧。通过模拟对改进后的工艺进行验证分析,结果表明:过渡圆角的大小对折叠有较大影响,增大圆角可减小材料向筋部流动的阻力,可以改善材料的流动状态,并获得了最优过渡圆角半径。利用设计的模具进行了实验验证,获得了成形质量良好的挤压件。
  • 花键轮精密锻造成形的数值模拟及实验研究
  • 花键轮不同于一般齿形件的地方在于其内外都带有花键齿,针对内外带齿花键轮的多种精密锻造成形方案进行研究。拟定了使其内、外花键齿都能良好成形的精锻工艺并设计了相应的成形模具,并采用Deform-3D软件进行了数值模拟。模拟结果表明:花键轮内外齿形充填良好,等效应力与应变分布合理,总成形力较小约为279 k N。结合模拟结果与工艺特点分析可知,花键轮内齿相对外齿较难成形,采用分流导流既能使内齿成形好,也能明显降低总成形力。实验结果进一步验证了该工艺与模具很好地改善了较难成形的齿端角隅部的充填效果。
  • 转向弯臂锻造成形工艺改进
  • 以某型号转向弯臂为研究对象,针对其锻造过程中产生的错位、折叠等问题进行了成形工艺方案分析和有限元模拟,得到了问题产生的原因。提出了将原有工艺中的终锻与校正相结合的方案,将终锻分模面改成V字形分模面。对改进后的方案进行了有限元数值模拟。结果表明:改进后的成形工艺可以生产出合格产品,解决了校正过程中坯料定位难的问题,降低了产品报废率及对工人的要求。成形试验结果表明,采用改进后的工艺方案,在原有设备条件下的终锻最大压力可减小到9000 k N,同时减少了一个工步。从而节省了设备、提高了生产效率、减少了能源消耗。
  • 基于CAE的变壁厚深锥药型罩冷冲压制造工艺
  • 传统冷冲压制造变壁厚深锥药型罩设计工艺时间长、工序复杂、材料利用率低。针对一种传统制造变壁厚深锥药型罩的制造工艺进行改进,将锥形连续拉深改为筒形连续拉深。与锥形拉深相比,筒形拉深具有悬空材料少、受力面积大和应力小的特点。应用Dynaform软件对连续冲压过程进行数值模拟及分析,通过成形极限图能够直观地反映各部分变形情况,提高冷冲压工艺的设计效率。优化冲压工序后得出经过5次筒形连续拉深可以达到产品的尺寸要求。最后在冷冲压设备中利用改进的工艺成功的制造出了表面质量良好的变壁厚深锥药型罩。
  • 球冠形薄壁封头在小减薄率工况下的失稳研究
  • 高性能、高质量、大径厚比、轻量化大型薄壁燃料贮箱封头的整体化成形是目前我国航天制造急需解决的重大问题。通过旋压实验与有限元数字仿真相结合的方法对薄壁封头在小减薄率工况下的等壁厚旋压成形稳定性展开研究,在实验中研究了缩径旋压过程中封头法兰起皱失稳现象,并通过有限元仿真软件Marc分析了法兰起皱的演变过程。通过建立缩径位移等效模型,得出缩径位移量与法兰起皱有直接关系,即缩径量越大,法兰起皱越明显。对比仿真模型和等效模型的最大主应力矢量图,分析得出缩径会导致切向应力变化从而引起法兰起皱失稳,进一步证实了缩径是起皱失稳的主要原因。
  • 304不锈钢壳变薄拉深的组织结构与性能
  • 借助X射线衍射、显微组织、维氏硬度和切环残余应力分析研究了304不锈钢壳各道次变薄拉深制件的组织结构与性能。结果表明:随着304不锈钢壳变形变薄量的增加,直壁形变诱发α'马氏体转变量增加,变薄拉深后最终α'马氏体相占主导地位,无hcp结构ε马氏体的形成;显微组织呈现出晶粒越细长,板条状马氏体越多,在第三道变薄拉深后板条马氏体呈现一定的方向性,晶粒被拉长为纤维状组织;硬度从323.7 HV增加到400.8 HV;从落料拉深到第一道变薄拉深制件直壁的残余应力降低了48.5%,但后续的第二道和第三道变薄拉深后,其残余应力增幅分别为23%、16.7%。随着拉深成形的进行,304不锈钢壳强度增加,塑性降低,切向残余应力也逐渐增大,可能出现掉底、纵向开裂等缺陷,因此工艺设计时应严格控制变形量和拉深道次。
  • 《锻压技术》杂志影响因子再度提高
  • 继《锻压技术》杂志2014年被美国《剑桥科学文摘》(Cambridge Scientific Abstracts,简称“CSA”)收录为来源期刊之后,又传来好消息。我国科技期刊数据分析权威机构——中国科学技术信息研究所于2015年10月发布了《中国科技期刊引证报告》(核心板),据该报告,《锻压技术》杂志影响因子再度提高,已达到0.777,居我国“机械制造工艺与设备类”期刊第3位。这一评价结果反映了《锻压技术》杂志在机械制造工艺与设备领域中的专业性和权威性,进一步确定了《锻压技术》的行业领先地位,表明《锻压技术》所报道的内容大都是塑性加工领域中的前沿科技成果,能够反映我国塑性加工领域基础理论研究与应用技术研究的学术水平。
  • 工艺参数对高强拼焊B柱内板成形性能的影响
  • 高强度拼焊板具有减轻车身重量、节能环保、改善车身安全性能等优点。针对差厚拼焊板冲压成形时,制件局部容易出现破裂、起皱和回弹过大等问题,利用有限元分析软件Dynaform对B340LA高强拼焊板B柱内板成形过程进行模拟,研究了压边力、模具间隙对B柱拼焊板成形的影响规律,并通过实验进行验证。研究结果表明,随着压边力增大,制件减薄率增大,增厚率减小,焊缝移动增大,制件回弹量减小;随着模具间隙增大,减薄率和增厚率都减小,焊缝移动增大,回弹量增大。合理工艺参数为压边力1200 k N,即该压边力为理论计算值的1.03倍,模具单边间隙为板厚的1.1倍。
  • 304L碟形封头冲压回弹研究
  • 利用有限元软件Marc模拟碟形封头的成形过程,提取回弹后各节点的位移,通过UG软件拟合曲线得到封头的回弹量,并与弧高仪测出的封头回弹量对比,证明使用Marc软件模拟封头回弹的可行性。结合正交试验研究了矩形拉深筋各主要几何参数对封头回弹的影响,分析了拉深筋对封头回弹的影响机理,研究结果表明,板料经过拉深筋后产生的加工硬化和残余应力是产生回弹的主要原因,拉深筋的各几何参数对封头的回弹具有决定性作用,其中拉深筋筋高h、拉深筋内圆角R2和凹槽外圆角r1对板料经过拉深筋后的回弹影响较大。
  • 锌层对不同强度级别热镀锌板成形性能的影响
  • 针对CR3,CR340LA,CR590DP,CR780DP四种不同强度热镀锌板,利用单向拉伸试验及极限拱高试验,对比分析了锌层对热镀锌板的力学性能指标和极限拱高的影响规律。结果表明,锌层与基板的变形能力不一致导致了热镀锌板与去除锌层基板的力学性能的差异,当基板变形能力高于锌层时,锌层的存在会引起热镀锌板强度提高,伸长率、n值、r值降低,当基板变形能力低于锌层时,锌层的存在会引起热镀锌板强度降低,伸长率、n值、r值提高;热镀锌板的变形能力不仅和本身的力学性能有关,也和板料与模具的接触摩擦状态有关,由于锌层的存在,在成形过程中会导致接触面摩擦恶化,影响热镀锌板的成形能力,后续的成形工艺设计应考虑锌层的影响。
  • 基于数值模拟的齿轮冷精整齿向精度预测
  • 应用Deform-3D软件对载重汽车用直齿圆柱齿轮进行了挤压成形后的冷精整工艺数值模拟分析,得到了不同精整量下齿轮的齿向误差,进一步总结出精整量对齿向误差的影响规律,并预测出最佳精整量。模拟结果显示齿轮齿向误差随着精整量的增加先减小后变大,当精整量为0.15 mm时齿向误差最小为0.026 mm,此时齿向精度为8级。针对模拟结果进行了冷精整工艺试验并对精整件进行了齿向精度检测,检测结果表明精整后可将齿向精度由11级提高到为8级,此结果与模拟得到的预测结果相一致。
  • 冷轧机轧制过程中轧辊垂振的研究
  • 以冷轧机系统的垂振为研究对象,结合近年来冷轧机垂振问题的研究成果,得出冷轧机垂直振动的振源在辊缝。冷轧机在高速轧制时,辊缝润滑状态发生变化导致辊缝阻尼改变,从而引起轧机的垂直振动。建立了冷轧机简化模型,并对冷轧机轧制过程进行仿真,分析了辊缝阻尼与轧机垂直振动之间的关系,得出辊缝阻尼变小导致轧机的垂直振动。通过增大辊缝间的摩擦系数和增设阻尼设备的方法维持合适的辊缝阻尼,可消除轧辊的垂直振动,保证轧机平稳运转。
  • AZ31B镁合金薄板挤压成形模拟分析
  • 镁合金板材挤压工艺参数较难控制,挤压温度与挤压速度的合理匹配是挤压成功与否的关键。以宽度700 mm、厚度4 mm的AZ31B镁合金薄板为研究对象,基于Forge软件和Normalized Crockroft&Latham断裂准则对其挤压过程进行了模拟。结果表明,挤压初期,铸锭上、下部金属逐渐向心部流动,左、右两侧金属流动与挤压速度保持同向;中、后期,±45°方向金属发生分离,一部分与上、下部金属合流后继续向心部流动,另一部分与左、右侧金属合流后向薄板宽度方向扩展。随挤压行程增加,成形薄板加长,局部高温区域由薄板两侧向中间部分转移;初始挤压温度400℃时,若挤压速度超过1 mm·s~(-1),薄板局部高温区域温度较高,成形质量和使用性能不易保证。采用380~400℃的初始挤压温度,大约0.2 mm·s~(-1)的挤压速度,既可以显著降低设备成本,又利于保证薄板使用性能。
  • 冷镦挤成形技术在粘贴式锌质平衡块制造中的应用
  • 研究了锌质粘贴式平衡块冷镦挤成形的可行性,根据零件要求设计了镦挤模具。通过Deform-3D有限元模拟其塑性成形过程,发现在飞边区域损伤因子和表面延伸率较大,零件主体部分成形质量良好;成形载荷峰值低于理论计算值10%左右。按拟定工艺路线生产的零件重量误差在±0.5 g以内;相较于压铸件,零件内部组织更致密、硬度提高了1倍、冲击韧性提高了2倍以上,模具寿命超过15万件,相当于压铸模具寿命的5倍;材料利用率提高了20%左右,避免了压铸过程熔融锌锭工序,显著降低了产品能耗。
  • 秒流量控制的研究及其在液压AGC系统中的应用
  • 由于光电编码器分辨率的限制,造成基于光电编码器的秒流量液压AGC(Automatic Gauge Control)系统在板厚控制过程中的板厚控制精度达不到要求的问题,采用插入高频脉冲的方式,来提高光电编码器的测速精度,计算结果显示插入高频脉冲后光电编码器的测速误差由原来的1.6%下降到0.04%。为实现高频脉冲的插入设计了一款基于FPGA的秒流量计,并将其应用于秒流量液压AGC系统中,经过实际数据统计,秒流量计和测厚仪测量出的轧机出口侧板厚之间的误差小于0.1%,由此证明秒流量计的板厚测量精度可以满足板厚控制系统的要求。将基于秒流量计的秒流量液压AGC系统应用于冷轧现场显示,该系统控制板厚误差在±5μm以内,且系统具有很好的稳定性、鲁棒性和实用性。
  • 四辊卷板机最小弯卷半径控制模型的研究
  • 研究了四辊卷板机在弯卷工艺过程中材料的回弹问题。通过分析板件弯卷变形时受力状态与回弹曲率半径及弯卷半径之间的关系,建立了弯卷变形几何模型和计算模型,确立了弯卷力及弯矩的计算方法,并分析了影响最小弯卷半径的各因素。在对四辊卷板机上的预弯卷和弯卷过程进行受力分析的基础上,给出了弯曲功和驱动扭矩的计算方法。在电机功率、摩擦进给、接触应力和外层拉力等4个约束条件下分别提出了最小弯卷半径的计算方法。最后,用所建计算模型结合实际工艺参数计算最小弯卷半径并与实验值比较,计算结果与实际值比较吻合,验证了模型的有效性。
  • 厚板辊式矫直机压下规程计算公式的推导与修正
  • 以矫直单元为研究对象,考虑了辊距的不同,利用几何方法推导出了适用于2800七辊厚板矫直机压下规程的计算公式,并引进了修正系数X。根据公式计算出30,50和70 mm厚度轧件的矫直压下规程,并在Abaqus中建立了矫直过程的有限元模型。通过调整修正系数X的值,最终得出满足各轧件矫后不平直度要求的矫直压下规程。经过数据处理,归纳出了修正系数与板厚之间的关系,确定了修正系数X的取值。使用修正后的计算公式,计算出40和60 mm厚度轧件的矫直压下规程,通过有限元方法进行验证,矫直后的轧件的不平直度小于1 mm·m~(-1),满足高质量厚板对平直度的要求,因此修正后的矫直压下规程计算公式的精度得到提高。
  • 中国机械工程学会塑性工程分会发展会员通知
  • 中国机械工程学会塑性工程(锻压)分会成立于1963年,是全国性的锻压科学技术工作者的学术性社会团体,是依法登记的法人社团。经本会理事会研究决定:凡承认本会章程并符合条件者,可申请为本会会员。会员的权利和义务:1.颁发个人/团体会员证书,团体会员可申请定制铜牌;2.参加本学会组织的年会会议费可享受10%的优惠;3.优先参加本会组织举办的国内外有关学术活动和其他活动;4.优先获得本会有关学术资料,免费获赠《锻压技术》杂志;5.团体会员可在学会网站主页进行企业宣传、logo链接;6.接受本会委托,进行论证、评议、咨询等工作。
  • 某大型锻造液压机组合机架整体性分析
  • 某锻造液压机采用双柱斜置式预应力组合机架,为了合理的预紧机架,全面掌握机架的整体性能,给后续的整机设计及优化提供理论参考,主要选取镦粗、扩孔和拔长3种典型工况进行分析。首先应用I-DEAS软件建立三维模型,然后导入MARC软件中进行接触算法计算,每种工况分为中心载荷和可能的最大偏心载荷等情况进行加载计算。三维模型结果显示了在不同工况下立柱与上下梁的开缝大小及开缝长度,计算结果显示扩孔工况不开缝,镦粗和拔长工况分别有0.21和0.12 mm开缝。因此在压机实际运行时,应控制镦粗工况前后偏载的偏心量。压机通过实际的锻造使用证明了前期的分析计算的可靠性。
  • 预应力钢丝缠绕“正交预紧机架”结构力学性能分析
  • 重型多向模锻液压机机构设计中的结构独立性与力学独立性互相矛盾,已成为限制多向模锻液压机最大吨位的瓶颈,而预应力钢丝缠绕正交预紧机架结构为解决重型多向模锻液压机承载结构的设计矛盾提供了一种新形式。针对这种新结构,以90 MN单缸双牌坊多向模锻液压机力学性能计算与试验为例,提出预应力钢丝缠绕正交预紧机架的力学分析方法,结合预应力钢丝缠绕正交预紧机架在工程应用中遇到的实际问题分析其在三种状态(预紧状态、工作状态、合成状态)时的力学性能,得出在一定的预紧系数下,该结构具有刚度大、承载能力强及整体性好等优点。因此,预应力钢丝缠绕正交预紧机架结构能够满足重型多向模锻液压机承载结构的使用要求。
  • 管端精密快速成形模具仿真设计
  • 传统的发动机水管加工方法是采用车床加工,产品精度低,表面质量差,并且生产效率低下。圆柱管在轴向载荷的作用下能发生对称的局部屈曲变形。利用这一原理,通过模具对钢管进行冷加工成形为所需的喇叭状管口。但是钢管脱模后,在残余应力的作用下会发生弹性恢复,使得所需的尺寸发生变化影响成形精度。另一方面,成形过程中作用在模具上的摩擦力影响模具寿命,需给模具选择合适的公差。基于以上两种因素,得到了合适的上模深度p=3.60 mm,并给模具尺寸确定了合适的上下偏差。据此加工模具并利用该模具成形出了所需形状和精度的钢管。
  • 某汽车尾箱支架多工位级进模设计
  • 某汽车尾箱支架零件形状结构复杂,包含冲孔、压筋、翻边、弯曲等冲压工艺特征。对该零件的冲压工艺性分析表明,采用级进冲压工艺方案能很好地满足所需尺寸精度及大批量生产需求;根据零件的冲压工艺特点及对排样的排列方式、载体形式和冲制顺序的分析,得到单排、斜排、中间载体的18工位排样图;根据排样图设计和选用凸、凹模结构及模具辅助零件,如斜刃口冲裁凸模、弹簧柱塞式的防止废料上浮装置等,最终完成了模具的总装配。试冲结果表明,所设计的18工位级进模结构合理可靠,产品成形质量好、生产效率高,可以满足大批量生产的需要。
  • 温成形界面粉末润滑的摩擦特性与表面膜分析
  • 在温成形过程中,由于需要达到一定的温度且压力较大,传统的油脂已不能实现有效润滑甚至失去润滑能力,而固体粉末润滑的优点显得十分突出,固体粉末的静态承载特性和环境适应性使其在温成形中广泛应用。本文采用环境可控多功能摩擦磨损试验机,在一定温度条件下进行粉末润滑特性试验来研究载荷、转速对粉末润滑特性的影响,并对摩擦系数、润滑膜表面状况作出分析评价。结果表明:粉末润滑在低载荷情况下,能正常工作,磨损不严重;适当增加载荷,摩擦系数会降低,但表面磨损会加重;适当增加转速可以有良好的减摩效果;同等载荷的情况下,提高转速会加速磨损。
  • 基于Sellars-Tegart方程和BP神经网络的6016铝合金稳态应力的预测
  • 为了分析6016铝合金热力学参数与稳态应力之间的关系并准确预测其稳态应力,基于Sellars-Tegart方程和BP神经网络建立了预测模型,并对两个模型的预测值与试验数据进行了对比与分析。结果表明,Sellars-Tegart本构方程和BP神经网络本构模型的预测值均与试验值较吻合,均能较好地反映稳态应力的变化规律;BP神经网络对稳态应力的预测值的平均相对误差和标准残差分别为2.3212%和1.3374,均小于Sellars-Tegart本构方程的结果,证实了BP神经网络本构模型对6016铝合金稳态应力具有更好的预测精度。
  • 铸态P91耐热合金钢动态再结晶模型的建立
  • 采用Gleeble-3500热模拟试验机在变形温度为900~1200℃,应变速率为0.01~5 s-1,总应变量为60%的变形条件下,进行了单向热压缩实验,获得铸态P91耐热合金钢的真实应力-应变曲线,对其进行分析发现热变形过程发生了动态再结晶,曲线共分为3种类型:加工硬化型、动态回复型和动态再结晶型。对热变形后的试样进行微观组织研究,分析变形温度和应变速率对动态再结晶组织演变的影响。以Avrami方程为基础,采用应力应变和平均晶粒尺寸等数据,通过线性回归的分析方法,分别建立了动态再结晶动力学模型、运动学模型和晶粒尺寸模型,得到了铸态P91耐热合金钢完整的动态再结晶模型。
  • 铜合金锻件表面异样原因分析
  • CuNi_2Si是近年来广泛使用在高铁接触网零部件上的一种镍硅青铜材料。在铜合金的锻造过程中,锻件表面出现异常的条带状花纹。采用直读式光谱仪、金相显微镜、扫描电镜、能谱仪对异样锻件进行分析。结果发现:铜棒与锻件的内部成分与组织都是符合要求的,并未出现异常。对断面进行显微分析发现表面与基体有明显的分层,且其化学组分与基体也有较大差异。由此分析,锻件表面出现异样是由于原材料表面粘滞着其他材料造成的。由此,提出了相应的改进措施,并取得了较理想的成效。
  • 薄壁管数控绕弯成形壁厚减薄的主要影响因素研究
  • 针对薄壁圆管数控绕弯精确成形过程在多因素作用下容易出现外侧壁厚减薄的物理过程,基于Dynaform建立了数控绕弯三维有限元模型并验证了模型的可靠性。研究了材料参数、顶推装置、弯曲角度、相对弯曲半径、芯棒伸出量、芯头个数对管材数控绕弯成形外侧壁厚减薄的影响规律。结果表明:LF2M铝合金比1Cr18Ni9Ti不锈钢减薄严重,但是截面畸变程度小于1Cr18Ni9Ti;相比尾部没有安装顶推装置的管坯,加装了顶推的弯管壁厚减薄率降低了大约5%;随着弯曲角度和弯曲半径的增大,减薄率也逐渐增大;芯棒伸长量和芯头个数也是影响减薄的重要因素,芯棒伸出越多,弯管壁厚减薄率越大,增加芯头也会增大减薄率。
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  • 多线段孔型连轧棒线材力能参数分析
  • 三辊轧制技术已经广泛应用于有色金属棒线材轧制,但三辊轧制变形复杂,常规方法计算的力能参数误差较大。根据三辊轧制时棒材的变形特点,采用上限法原理推导了多线段三辊轧制力能参数计算模型。即通过曲边三角形理论,建立连轧变形区的动可容速度场,获得棒线材塑性变形的总功率,从而求出轧制力矩、轧制力。并在八机架多线段三辊轧机上进行了TC4棒线材试验轧制,通过检测获得连轧电流变化值,间接计算出各道次的轧制力矩、轧制力。结果表明,道次力能参数理论计算值均大于实测值,轧制力偏差在1.25%~5.13%之间,轧制力矩偏差在4.07%~7.45%之间。结果吻合良好,能够满足实际需求。因此运用上限法计算复杂的三辊孔型,能够较为方便地得到准确的轧制力能参数。
  • 建筑用热轧耐候钢组织和性能研究
  • 采用金相显微镜、扫描电镜、万能试验机、冲击试验等研究方法,对热轧后建筑耐候钢进行了组织和性能的研究,探讨P含量对耐候钢组织和性能的影响。结果表明,热轧耐候钢中P具有细化晶粒尺寸的作用,耐候钢晶粒尺寸随着P含量增加先减小后增加;耐候钢屈服强度和抗拉强度随着P含量增加先增加后减小,P含量为0.100%时,两个强度分别达到最大值573.2和734.4 MPa;耐候钢20℃纵向冲击功随着P含量增加先减小后增加,P含量0.100%时,耐候钢冲击断口解理单元尺寸急剧增大,断口韧窝大量减少,耐候钢冲击性能达到最低值为105 J。
  • DMC 2016倾力打造模具智能制造与创新融合大平台!——运筹帷幄 精耕细作:三十年打造DMC展会品牌
  • 迈进2016,DMC 2016第十六届中国国际模具技术和设备展览会也迎来整整第三十个年头。三十周年之际,展会在原有高端精密加工设备和先进模具制造基础上将注入新的活力:互联网+模具、云制造、3D增材制造、机器人自动化集成、CAD/CAM/CAE等为传统模具制造提升质量与效益的新技术运用将集中在DMC 2016呈现,“自动化、信息化、一体化、网络化、智能化”将成为展会一大看点!而“精益制造装备与自动化智能制造”和“一体化成型与精密模具制造”仍是2016年的重磅主题。
  • 异形齿盘毂热锻成形工艺数值模拟与优化设计
  • 针对带有异形齿法兰的盘毂零件提出了热冷复合成形工艺。结合正交试验设计方法和有限元模拟技术对新工艺中热锻成形过程进行分析和工艺参数优化设计,以降低盘毂热锻成形峰值载荷、降低终锻件最大损伤值、减少模具磨损为评价指标,研究了坯料始锻温度、热锻件连皮厚度、下盲孔高度、挤压速度和润滑系数对热锻成形效果的影响,并获得了优化的工艺参数组合,即坯料始锻温度为1100℃、连皮厚度16.0 mm、下盲孔高度10.0 mm、挤压速度250 mm·s-1、摩擦系数0.2。经生产试验验证,优化后的盘毂热锻成形工艺能够为后续的冷精整工艺提供质量合格的锻件。
  • 基于两阶段分块式长板矩形优化排样
  • 为了有效解决企业实际生产中的长板矩形优化排样问题,对矩形优化排样算法进行了研究,给出了一个基于两阶分块式长板矩形优化排样算法,该算法在第一阶段完成长板的最佳分段,第二阶段完成矩形在子段上的最优排样。对于两个阶段分别通过问题转化,将二维矩形优化排样问题转化为背包问题,并建立相应的数学模型。根据所建立的数学模型并基于分支定界的动态规划算法开发的应用系统,解决了企业实际生产中的长板矩形优化排样问题。企业实际应用表明,该算法为求解长板矩形优化排样问题的有效方法。
  • [综述]
    轻质合金无铆塑性连接方式及其关键技术的探讨(陈超;赵升吨;韩晓兰;崔敏超;范淑琴)
    [锻造]
    双管带隔筋件隔筋形状对内外管成形的影响(马晓虎;张宝红;李国俊;张治民;梁柱)
    花键轮精密锻造成形的数值模拟及实验研究(赵晨阳;李洪波;韩金成;周天亮;石晓轩)
    转向弯臂锻造成形工艺改进(陶善虎;刘燕波;何庆伟;郑明玉;陈文琳)
    [板料成形]
    基于CAE的变壁厚深锥药型罩冷冲压制造工艺(郭策安;韩继龙;程春;赵爽;曹峰;张健)
    球冠形薄壁封头在小减薄率工况下的失稳研究(周磊;李新和;俞大辉;胡兴佳)
    304不锈钢壳变薄拉深的组织结构与性能(白建雄;陈先朝;王江南;杨元政;谢致薇;肖小亭)
    《锻压技术》杂志影响因子再度提高
    工艺参数对高强拼焊B柱内板成形性能的影响(闫华军[1,2];张双杰[1,2];马世博[1,2];黄涛)
    304L碟形封头冲压回弹研究(张海龙;刘劲松;王守东;张士宏;岳晓露)
    锌层对不同强度级别热镀锌板成形性能的影响(李涛;王宝川;姚野;郑学斌;金茹)
    [特种成形]
    基于数值模拟的齿轮冷精整齿向精度预测(冯文杰[1,2];付森涛;夏泽雨;陈莹莹[1,4];刘正伟)
    冷轧机轧制过程中轧辊垂振的研究(马俊;毕长飞)
    AZ31B镁合金薄板挤压成形模拟分析(孙德河[1,2];王丽薇[1,2];解文科[1,2])
    冷镦挤成形技术在粘贴式锌质平衡块制造中的应用(张亚龙;徐新成;朱建军)
    [装备与成套技术]
    秒流量控制的研究及其在液压AGC系统中的应用(杨景明;任敬伟;孙杜娟;车海军[1,2])
    四辊卷板机最小弯卷半径控制模型的研究(陈德道;杨晋;安虎平)
    厚板辊式矫直机压下规程计算公式的推导与修正(许猛;孙登月;许石民;陈鹏;崔广健)
    中国机械工程学会塑性工程分会发展会员通知
    某大型锻造液压机组合机架整体性分析(毛春燕;刘晓艳)
    预应力钢丝缠绕“正交预紧机架”结构力学性能分析(王文杰;林峰;张磊;王欣)
    [模具]
    管端精密快速成形模具仿真设计(李晓广;许石民;孙登月)
    某汽车尾箱支架多工位级进模设计(周立奎;夏琴香;陈志平;叶福源)
    [摩擦与润滑]
    温成形界面粉末润滑的摩擦特性与表面膜分析(刘付春;昌晶晶;王伟;顾伟)
    [理论与实验研究]
    基于Sellars-Tegart方程和BP神经网络的6016铝合金稳态应力的预测(张建平[1,2];李斌;方芳)
    铸态P91耐热合金钢动态再结晶模型的建立(李振晓[1,2];雷步芳[1,2];付建华[1,2];邓馗[1,2])
    铜合金锻件表面异样原因分析(葛志锐;欧阳百利;戈云杰;祝振宇)
    薄壁管数控绕弯成形壁厚减薄的主要影响因素研究(林兵兵;徐雪峰;王高潮;李玲玲;赵爽;徐龙)
    掌上期刊——“《锻压技术》杂志手机报”邀请您加入我们!!
    多线段孔型连轧棒线材力能参数分析(帅美荣[1,2];李铂涛;刘昊)
    建筑用热轧耐候钢组织和性能研究(任非)
    DMC 2016倾力打造模具智能制造与创新融合大平台!——运筹帷幄 精耕细作:三十年打造DMC展会品牌
    [计算机应用]
    异形齿盘毂热锻成形工艺数值模拟与优化设计(赵鹏展;魏良庆)
    基于两阶段分块式长板矩形优化排样(姜永亮;张亚敏)
    《锻压技术》封面

    主管单位:中国机械工业联合会

    主办单位:北京机电研究所 中国机械工程学会塑性工程学会

    主  编:陆辛

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