设为首页 | 加入收藏
文献检索:
  • 钛/铜异种材料压印接头静态失效机理分析
  • 对钛—钛、钛—铜及铜—钛压印接头进行了静态力学性能试验。对比分析了三种接头的静力学行为,并运用扫描电子显微镜对接头拉伸断口进行微观分析。结果表明,TA1-H62接头静拉伸强度和能量吸收值最大(4944.52 N,5.034J),TA1-TA1接头略小(4641.24 N,3.515 J),H62-TA1接头最小(2877.19 N,1.426 J);三种接头失效模式均为颈部断裂失效,TA1-TA1接头断口呈现解理和韧窝形貌,同时具有韧性断裂和脆性断裂的特征;TA1-H62接头断口出现明显韧窝和延伸区特征,为典型的韧性断裂;H62-TA1接头断口呈现小而浅的"U"型韧窝,为强度较低的韧性断口。
  • 微合金化及控制冷却在高碳钢盘条中的应用现状
  • 提高高碳钢盘条内部索氏体可使其具有优异的综合力学性能,在金属制品行业已被广泛应用。介绍了高碳钢盘条索氏体组织的形成机理及其对材料性能的影响,阐述了微合金元素在高碳钢盘条中的应用,分析了轧制过程中终轧温度及冷却速度等工艺参数的控制,并对我国今后高碳钢盘条生产工艺技术的研究方向进行了展望。
  • 高功率激光器及应用于厚板焊接的技术进展
  • 基于高功率激光器在激光焊接领域的应用和发展,介绍了常用激光焊接的激光器,对比讨论了它们的性能特点。对高功率激光焊接技术在厚板焊接领域的应用研究进展进行了概述和讨论,并就目前存在的问题和进一步研究的趋势进行了分析。
  • 镁合金强化理论的种类及研究现状分析
  • 从介绍合金的强化种类入手,概述了细晶强化、固溶强化、沉淀强化和时效强化的作用机理及研究现状,以期为高强韧镁合金的开发提供技术支持和理论参考。
  • 铝-钢铆接件的拉伸性能测试及微观分析
  • 研究了不同孔径下铆钉组织演变、屈服强度和失效位移。结果表明:铆钉断裂为主要失效形式;当铆钉孔径为Φ10.3~Φ11 mm时,铆钉屈服强度逐渐降低;当铆钉孔尺寸增大到Φ12 mm时,屈服强度略有增大;当孔径为Φ10.3~Φ12 mm时,随着铆钉孔径的增大,试样的失效位移不断增大。断口分析表明,铆钉钉体的断裂表面主要是宏观脆性的微孔型断裂,铆体的断裂表面为典型的宏观塑性的微孔型断裂,结合能谱分析印证了铆钉钉体材料为高强合金钢,铆体为镀Zn的纯Fe。
  • CNTs增强镁基复合材料搅拌摩擦焊工艺研究
  • 利用搅拌摩擦焊接(FSW)技术焊接了CNTs/AZ91镁基复合材料,研究了工艺参数对CNTs/AZ91复合材料FSW接头组织与性能的影响。结果表明:采用FSW技术对CNTs/AZ91复合材料进行焊接可以获得表面成形和力学性能较好的对接接头。当搅拌头旋转速度为700 r/min时,焊缝中CNTs分布均匀,接头强度和塑性最好,改变搅拌头旋转速度,均会降低接头强度和塑性。
  • 热老化对316LN不锈钢焊缝冲击性能和显微硬度的影响
  • 核电站主管道奥氏体不锈钢焊缝由于长期在其热老化敏感温度下运行,在服役过程中存在热老化脆化趋向。本文对锻造316LN不锈钢主管道的焊缝在325、365和400℃下15000 h的加速热老化进行试验,并通过TEM研究了焊缝的微观组织变化,采用纳米压入试验和冲击试验对热老化过程中焊缝冲击性能和显微硬度变化进行了研究,使用SEM观察了冲击断口形貌。结果表明:热老化过程中焊缝内铁素体相发生了调幅分解和G相析出;随着热老化时间增加和温度升高,焊缝中铁素体相显微硬度快速增加,奥氏体相未发生改变,焊缝的冲击韧性显著下降。
  • 亚共晶Fe-Cr-B-C系堆焊合金的组织及耐磨性
  • 采用药芯焊丝气保焊堆焊方法制备了0.8%~1.6%C(质量分数)的亚共晶Fe-Cr-B-C系耐磨合金,采用光学显微镜,扫描电镜和X射线衍射仪对堆焊合金微观组织和物相进行了分析。结果表明:堆焊合金显微组织是亚共晶组织,由初生γ-Fe枝晶和共晶组织(硼碳化物+共晶基体)组成;元素C能显著增加共晶组织数量,增加共晶组织上共晶基体的尺寸;堆焊合金的耐磨性能主要受作为耐磨骨架的共晶组织数量和形态共同影响,0.8%C堆焊合金的共晶组织数量较少,相对磨损性能仅为9.1;当C含量增加到1.2%时,共晶组织数量明显增加,堆焊合金的磨损性能显著上升至17.2;继续增加C到1.6%时,共晶组织数量最多,但是由于共晶基体尺寸偏大,堆焊合金的磨损性能大幅降低至11.4。
  • 不同Ti含量对金基活性钎料的性能影响研究
  • 研究了Ti含量(0wt%~7wt%)对Au-18Ni合金钎料性能的影响。结果表明:Ti的加入提高了钎料合金的峰值温度,对起始点温度影响不大;随着Ti含量的增加,钎料在95Al_2O_3陶瓷上铺展面积增大,润湿角减小;Ti提高了钎料对95Al_2O_3陶瓷的润湿性。采用扫描电镜和能谱分析仪分析界面的显微结构和元素变化趋势,得出了(Au-18Ni)+5Ti钎料钎焊的95Al_2O_3/1Cr18Ni9Ti接头效果良好的主要原因是活性元素Ti与95Al_2O_3发生反应而引起界面能的变化所致。
  • 冷轧退火工艺对铁素体不锈钢抗起皱性能的影响
  • 研究了两种不同冷轧退火工艺对铁素体不锈钢的力学性能、织构和抗起皱性能的影响。结果表明:在87%的冷轧压下率单轧程后,25%预拉伸的起皱高度为27.69μm;当总压下率保持不变时,采用双轧程的铁素体不锈钢在25%预拉伸后起皱高度为15.08μm,比单轧程明显降低。在分析再结晶织构后发现:单轧程退火后生成了强γ织构,峰值较高;而双轧程退火后γ织构较为均匀,没有产生明显的强点,峰值也较低。力学性能分析表明,单轧程的平均塑性应变比r值为1.48,平面各向异性参数Δr值为0.46,双轧程能获得更高的r值和Δr值,分别为1.70和0.97。
  • 铜基活性钎料钎焊Al_2O_3/Kovar的接头组织和强度研究
  • 研究开发了Al_2O_3陶瓷与Kovar合金直接钎焊用Cu-Sn-Ti-Ni活性粉末钎料。在真空下采用该钎料钎焊Al_2O_3和Kovar合金,并对接头的微观组织、抗剪强度及断口进行了分析。结果表明,Al_2O_3/钎料界面上生成了厚度约为1μm的反应层,该反应层主要由Cu_3TiO_4和AlTi组成;钎料层主要由Cu(s,s)、NiTi和TiFe_2等组成。Al_2O_3与Kovar在920℃真空条件下焊接性能良好,抗剪强度102.86 MPa,且断裂主要发生在Al_2O_3陶瓷与钎料结合的界面上。
  • γ-Al_2O_3颗粒和铝屑粉末对半固态A356合金初生α相形貌的影响
  • 对比研究了亚微米γ-Al_2O_3颗粒和铝屑粉末对半固态A356合金初生α相的细化行为。结果表明:γ-Al_2O_3颗粒含量增大时,α相晶粒尺寸呈先减小后增大的趋势,形状因子则呈先增大再减小的趋势。铝屑粉末含量增加时,晶粒尺寸呈减小趋势,减小幅度逐渐趋缓;形状因子则呈增大趋势,增大幅度也逐渐趋缓。
  • 采用D212焊条堆焊修复不同材质矿用截齿的性能对比研究
  • 采用D212焊条对失效废弃的不同材质的矿用截齿进行堆焊修复,通过显微组织观察、硬度测试和磨损试验,对不同基材的堆焊层组织和性能进行了研究,探明不同基材对堆焊层性能的影响。结果表明,三种不同基材上的堆焊层组织主要为马氏体,但是焊条成分在基体熔化后被稀释,马氏体形态受基体成分的影响,因此也导致了堆焊层之间存在性能上的差异。此外,用D212焊条对截齿进行堆焊修复以后,截齿的硬度明显提高,耐磨性大幅度增加,同时堆焊层与基材呈现冶金结合,堆焊层不容易脱落。
  • 冲击作用下AZ80镁合金的动态力学行为与组织变化
  • 通过Hopkinson压杆冲击实验进行了不同应变率和不同高径比的AZ80变形镁合金的动态力学行为与组织性能研究。得出的主要结论如下:挤压态AZ80合金试样,应变率越高,合金的断裂强度和断裂应变越大,而冲击后的合金中越容易产生细化的孪晶组织。在应变率相近而高径比较小时,随应变增加应力增加幅度增大。在冲击速度相近而高径比较小时,冲击后的合金容易得到细化的孪晶组织。
  • 5CrNiMo模具堆焊修复覆层组织与性能研究
  • 对高压油缸支座锻件模具进行了堆焊修复研究。选用进口堆焊材料9650对热作模具钢5CrNiMo进行堆焊,对堆焊后覆层组织和性能进行了研究。结果表明:焊态下基体与焊材之间由于碳含量差异,熔合区有脱碳层的存在,覆层组织不均匀;热处理的温度和时间对覆层组织与性能都有较大影响。回火温度550℃、回火时间3 h时,覆层的组织和性能最佳,修复后模具寿命提高50%。
  • 高纯铝定向凝固中的组织与成分研究
  • 高纯铝由于其优良的性能在电子行业得到了广泛的应用,铝的提纯技术是高纯铝发展的关键。本文利用自制的提纯设备对定向凝固生产的高纯铝进行组织与成分的分析,在轴向上依次选取10个位置作为组织与成分的测量点,得出在凝固过程的初期和末期杂质元素的含量比较高,而且晶粒比较细小,晶粒的大小与试样的纯度呈一定的相关性。为保证试样的纯度并提高提纯效率,在实际生产过程中应切除含杂质较多的部分。
  • 混合型旧砂再生砂用于冷芯盒制芯的研究与实践
  • 混合型旧砂由于成分复杂,目前的再生系统无能为力。与造型材料生产企业合作,通过试验,掌握了粘土湿型型砂与树脂芯砂的混合型旧砂再生后用于冷芯盒制芯的关键参数。
  • Al-5Ti-1B晶粒细化剂添加量和细化时间对铝合金细化效果的影响
  • 通过Al-5Ti-1B晶粒细化剂的添加量和细化时间试验,分析了其不同添加量及不同细化时间对A356铝合金金相组织的影响。最后得出了较合适A356铝合金金相组织的Al-5Ti-1B晶粒细化剂添加量和细化时间。
  • 复合铸造汽车缸体镁合金的微观组织与性能分析
  • 采用复合铸造工艺制备了汽车缸体镁合金Mg-Al-Zn-Sr-(纳米)Cu。进行了显微组织、力学性能和耐高温腐蚀性能的试验与分析。结果表明:与商用AZ31镁合金相比,复合铸造工艺制备的合金组织细小,由α-Mg基体和少量的Mg17Al12相组成;抗拉强度与屈服强度等力学性能都有一定程度的提高,耐高温腐蚀性能得到显著提高。
  • 柴油机汽缸体干涉坭芯定位技术研究
  • 为解决某新型柴油机汽缸体铸件干涉坭芯的定位问题,通过理论分析、多种方案比较和三维模拟,研究了铸造配箱组芯时干涉坭芯的定位技术,最终给出了其最为合理的干涉坭芯定位方案,并在生产实践中得以验证。验证结果表明,所采取的最终方案合理,适宜批量生产。
  • 电渣冶金过程不同炉渣成分变化分析
  • 以CaF_2为基的电渣具有热分解特性,在一定温度与气氛条件下,经焙烧后放出SiF_4、AlOF、AlF_3、CaF_2气体,炉渣成分发生变化。用TG和DSC分析了CaF_2为基的电渣的热分解过程,界定了热分解反应的温度范围,研究了热分解反应的动力学行为,并建立了热分解过程的动力学模型。
  • Mn、P与冷却速度联合作用对高铁过共晶铝硅合金组织和硬度的影响
  • 以Al-22Si-3Fe合金为基体,通过添加Mn、P和改变冷却速度的方式研究了合金的组织、强度、硬度的变化。结果表明:当加入0.045wt%P、Mn/Fe=0.6时合金的抗拉强度最高,可达142.1 MPa,Mn/Fe比值过大或过少都会导致抗拉强度下降;随着冷却速度的增大,合金硬度也增大,当冷却速度较大时,硬度能达到91.80 HB。
  • 基于PAMSTAMP2G的四层超塑成形/扩散连接构件的数值模拟
  • 超塑成形/扩散连接(简称SPF/DB)成形技术是一种高效的整体构件成形技术,是航空航天大型复杂钛合金薄壁结构件制造的主要工艺方法之一。采用板料成形模拟软件PAMSTAMP2G对一种TC4钛合金四层板SPF/DB构件的成形过程进行了数值模拟。根据零件的结构特点,设计加载两条优化的压力—时间曲线。分析了SPF/DB成形过程中材料流动规律和壁厚分布情况。通过实际零件的成形实验,测量零件截面12个关键点厚度值,分别与相对应的模拟结果进行了对比。结果显示,变形过程与厚度符合实际分布规律,最大厚度误差为0.148 mm。
  • 316LN不锈钢大型锻件镦粗过程中侧表面裂纹的预测
  • AP1000核电站主管道用316LN超低碳控氮奥氏体不锈钢锻造温度区间窄、变形抗力大,锻造过程中容易开裂,尤其发生在侧表面鼓肚部位。研究了316LN不锈钢大型钢锭的镦粗工艺,利用Deform-3D软件获得了锻件侧表面的最大损伤值,并将其与相应条件下的临界损伤值做了对比。结果表明,始锻温度为900℃时不会发生开裂,温度越高,可选择的工艺参数范围越小。当应变速率约为0.02 s-1时,锻件侧表面更易发生开裂。
  • 海底用SB型特种压力管道旋转法兰盘的研制
  • 从锻造和热处理工艺方面介绍了旋转法兰盘的制造过程。采用闭式套模结构,锻件的始锻温度为1250℃,加热炉温控制在1300℃,终锻温度为800℃。实践证明:该制造方法简单、方便、经济实用,能满足锻件成形质量要求。
  • 基于Johnson-Cook模型对金属粉末高速压制温升影响因素的研究
  • 高速压制中粉末颗粒在微秒级的时间内发生大变形和微摩擦而产生大量的热,导致颗粒表面接触处温度急剧上升。为了研究颗粒间温升的影响因素,通过MSC.MARC软件对铝粉建立了离散密排球堆积简化模型,对金属粉末温升机理进行了研究。通过对比不同摩擦系数下压制速度对温升的影响,发现提高压制速度能提高颗粒间温升,其原因是摩擦力变大。对不同参数Johnson-Cook模型模拟发现,材料的屈服应力和应变硬化模量对高速压制过程的温升有较大的影响,其中屈服应力影响最大。对大部分金属粉末而言,在一定的压制速度和摩擦系数下,粉末压制和烧结的同步进行是可实现的。以铝粉为例,在摩擦系数0.3,压制速度80 m/s时,局部区域最高温度为678℃,达到熔点以上。
  • 镁铝爆炸复合板界面轧制变形行为的数值模拟
  • 用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA研究了6061Al/AZ31B/6061Al爆炸复合板的界面轧制变形行为。分析了复合板轧制方向和宽度方向的界面节点在不同轧辊转速和相对压下率下最大等效应力和应变的变化规律,并进行了定量比较。模拟结果表明:不同轧制条件下,镁铝复合板界面各节点的最大等效应变值和应力值呈现不同的分布特点。最大轧制力随相对压下率和轧辊转速而变化。在轧辊转速30 r/min、相对压下率20%时,可以获得较好质量的轧制复合板。结果能为镁铝爆炸复合板的轧制工艺提供理论参考。
  • 基于Archard理论的热冲压模具磨损分析及优化
  • 基于Archard理论,运用有限元软件对热冲压过程进行了数值模拟分析,计算了模具表面的磨损。通过改变热冲压工艺参数,获取模具磨损量随冲压速度及板料初始成形温度变化的规律。通过对热冲压过程的热力耦合模拟,获得了模具在冲压过程中的温度及应力分布规律。结果表明,模具磨损分布与温度场及应力场存在密切关系。基于响应面法对冲压工艺参数进行了优化设计,有效地减小了模具表面磨损量。
  • 棘轮精密锻造工艺分析及模具设计
  • 基于对棘轮的工艺性分析,设计了它的冷挤压工序的中间件和相应的模具。采用数值模拟对棘轮冷挤压过程进行分析以获取金属流动规律和挤压力。模拟结果表明:在冷挤压过程中,三道工序依次完成了工件的头部扩口、底部减径和头部二次扩口,以及内外齿的精密成形;三道工序的最大成形载荷分别为2.8、2.7、3.8 MN。实际冷挤压棘轮的齿形饱满、表面质量良好且无折叠和开裂,这表明棘轮冷挤压工艺和模具设计是合理的。
  • β-CEZ钛合金热变形本构关系的研究
  • 在Gleeble-3800热模拟机上对锻态β-CEZ钛合金在变形温度800~1000℃、应变速率0.01~10 s-1、变形程度70%的参数下进行了热模拟试验。根据真应力—真应变曲线研究了变形温度和应变速率对应力的影响,利用Arrhenius双曲正弦方程和Z参数建立了β-CEZ钛合金热变形本构方程。结果表明:β-CEZ钛合金的流变应力与变形速率成正比,与变形温度成反比;在试验条件下β-CEZ钛合金表现出动态回复和动态再结晶两种软化机制。误差分析表明,建立的热变形本构方程与试验值基本一致,能为β-CEZ钛合金有限元模拟及变形工艺选取提供理论依据。
  • 多孔模焊合室结构对型材挤压成形过程的影响
  • 以矩形型材为例,采用有限元软件HyperXtrude对不同焊合室结构的多孔挤压模在稳定挤压过程中的速度场、温度场和应力场进行了数值模拟分析。结果表明,增加焊合室级数可以有效地改善金属流动均匀性、提高型材焊缝质量、降低下模应力和变形量。为了进一步研究焊合室高度对金属流动均匀性的影响,当下模带有三级焊合结构时,通过分别改变各级焊合深度发现:各级深度相同时金属流动最为均匀,前进型模具次之,后退型模具最差。
  • 帽状试样局域变形行为及绝热剪切的数值模拟
  • 为了分析AZ31镁合金帽状试样在冲击载荷作用下的局域变形行为及绝热剪切的产生过程,采用LS-DYNA有限元软件对其进行2D数值模拟。结果表明,在冲击速率为18 m/s的载荷作用下,在沿着冲击方向呈45°的切应力方向上产生局域变形,变形量累积至一定值将产生绝热剪切和断裂。采用霍普金森压杆实验获得的绝热剪切带组织为动态再结晶细晶组织,硬度明显高于剪切带外组织的平均硬度。
  • 发动机隔热罩冲压成形的仿真与优化
  • 借助Dynaform软件建立了发动机隔热罩冲压成形仿真模型。为了解决隔热罩的过度减薄和起皱等问题,使用正交设计进行了工艺参数优化。在优化过程中,工艺参数为优化变量,最大减薄率和起皱率为评价指标。通过最大减薄率、起皱率构建目标函数。结果表明,采用最大减薄率和起皱率的组合构建加权目标函数可获得隔热罩较优的工艺参数,提高发动机隔热罩的成形质量。
  • Cr-6.5wt%Si高硅钢组织和力学性能的研究
  • 采用传统轧制工艺生产了高硅钢,对轧制后的Cr-6.5wt%Si试样进行了显微组织观察和力学性能测试。结果表明:Cr元素有利于变形带的生成和再结晶晶粒的形成,当Cr的添加量为2wt%时,高硅钢显微组织中的拉长状晶粒变得更加细小,并出现大量的变形带;随着Cr含量的增加,高硅钢的显微硬度降低,这有利于高硅钢轧制过程的进行。
  • 不锈钢超薄板的力学性能及成形极限研究
  • 为了研究三种不同厚度的304不锈钢的力学行为和成形极限,进行了单向拉伸和胀形试验。使用材料力学性能参数建立了刚模胀形有限元模型。结果表明,随着板料厚度的减小,材料的屈服强度先减小后增大,抗拉强度和伸长率先增大后减小,表现出明显的力学性能尺寸效应;超薄板的最大胀形深度和成形极限随着板料厚度的减小先增大后减小,表现出与宏观尺寸不同的变化规律;仿真与试验成形极限曲线较吻合,证明了该模型在预测金属超薄板成形极限上的准确性。
  • 2A12铝合金热成形过程中材料参数值的计算
  • 在Gleeble-3800热模拟机上对2A12铝合金进行了高温压缩实验,获得了该铝合金在350~500℃和0.001~5 s-1变形速率下的真应力-真应变曲线。实验结果表明:初始阶段真应力随应变速率的增大而增大,应力在峰值后缓慢下降并逐渐保持平稳;当变形温度恒定时,真应力峰值随应变速率的增大而增大;当应变速率恒定时,真应力峰值随变形温度的升高而减小。根据实验数据,使用Origin软件采用一元线性回归的方法计算了2A12铝合金在热成形过程中的材料参数值:激活能、应力强度参数、结构因子及应力指数。
  • 热轧宽幅钛薄板板形控制
  • 某厂2800 mm轧机在热轧宽度2000 mm以上、厚度6 mm及以下的钛板时,出现较为严重的边浪,在退火环节难以校平。由于波浪较大,板面在轧制过程中出现严重的划伤,掉落的钛屑产生许多压痕,不仅影响板材外观质量,而且增加后续表面处理难度。针对上述问题提出了改善轧制板形的方法:减小末三道次压下量,降低轧制力,减少轧辊的弹性变形,以达到缓解边浪的效果;磨削支承辊和工作辊与原始辊形匹配合理,保证平直的承载辊缝;对工作辊分段冷却,且精确调整区域流量使轧辊的热凸度能够得到有效的控制。通过本次改进,取得了明显的效果,热轧宽幅钛薄板边浪完全消除,并生产出板形良好、表面无明显缺陷的宽幅薄板。
  • 油底壳充液拉深液室压力的数值模拟分析
  • 油底壳冲压成形比较困难且冲压过程影响材料流动的因素较多。基于其工艺难点和形状特征,利用Dynaform软件对油底壳的充液拉深过程进行了数值模拟分析,讨论了不同液室压力加载曲线对零件壁厚分布以及起皱、拉裂等缺陷的影响规律。最终得到了合理的液室压力的加载曲线,这能为工程实践提供参考。
  • NTR弯曲镦锻速度对全纤维曲轴成形塌角量的影响
  • 曲轴NTR(新TR)弯曲镦锻工艺具有水平镦锻与垂直弯曲成形速度灵活匹配的特点。本文研究了模具运行速度对全纤维曲轴成形塌角缺陷的影响。建立了塌角量的几何模型,通过建立弯曲镦锻速度模型分析了影响模具运行速度的主要因素。基于6G32曲轴实例进行了不同模具运行速度下曲轴成形过程数值模拟,研究模具速度对曲轴塌角量的影响规律。在物理模拟系统进行了6G32小比例铅曲轴坯的系列NTR镦锻弯曲试验,数值模拟结果得到了验证。
  • 航天用GH3600合金管材生产工艺优化
  • 主要研究了航天运载火箭发动机喷管用GH3600合金管材的生产工艺优化。管材经挤压、退火等工序完成。由于该管材长径比大且长度较长,这加大了该产品的生产难度,降低了产品的成品率。经过长期的工艺摸索及试制,通过改进挤压开坯方式、控制加工工艺、退火工艺及成品的清洗方式,使航天用GH3600合金管材达到了要求的技术指标。
  • 大锻件内部脆性夹杂物边界原生微裂纹闭合应力条件
  • 大锻件内部脆性夹杂物边界裂纹是影响其疲劳寿命与冲击性能的主要缺陷。热锻过程中脆性夹杂物周围区域的应力场是影响裂纹闭合的关键因素。为了研究应力场对裂纹闭合的影响,给出了平均球应力度的定义及数学表达式。以平均球应力度为判据,使用Deform软件研究了应力场对脆性夹杂物边界裂纹的影响规律。结果表明:脆性夹杂物边界裂纹对平均球应力度的相关度高;随平均球应力度代数值的减小,脆性夹杂物边界裂纹的尺寸减小,当平均球应力度代数值小于-2.32时,脆性夹杂物边界微裂纹完全闭合。在Gleeble-3180热模拟试验机上,利用专门的试件和型砧进行了1220℃热压缩变形试验,试验结果与数值模拟结果基本吻合。
  • 热轧辊表面疲劳寿命研究
  • 轧辊的使用寿命对板带成形及板带的产量有很大的影响。在ADAMS软件中建立了轧辊的刚塑耦合模型,获得轧辊的轧制力;在ANSYS软件中建立热固耦合模型,获得了轧辊在轧制力和温度场综合作用下的瞬态应力应变结果;在MSC.Fatigue软件中进行仿真,确定了轧辊的疲劳寿命。
  • 送进角对三辊斜轧定径减径量的影响
  • 用非线性有限元分析软件MSC.Superform对钢管三辊斜轧定径过程进行了三维热力耦合弹塑性数值模拟,分析了送进角对临界压下率和减径量的影响规律。结果表明:在通常送进角范围内,临界压下率随送进角β的增大,呈先增大后减小的规律,存在一个临界送进角βC;当压下量一定时,不同送进角下的荒管经定径后外径尺寸基本相同,改变送进角对减径量的大小影响不明显。
  • 异形法兰盘预锻成形研究
  • 花键轴锻件带有3个凸耳且法兰盘厚度很薄。根据其特点,采用理论分析和有限元模拟的方法设计了合理的预锻件。预锻件的法兰上下两面成楔形,预锻时具有聚料作用(在凸耳部位聚集较多的金属)。预锻模设计为半闭型,这样能使预锻件准确地放到终锻模腔内。对预锻和终锻成形过程进行了数值模拟,结果证明模锻工艺是可行的。最后,通过工艺实验得到了合格锻件。设计的带有楔形法兰的预锻件不仅解决了预锻聚料问题,而且也有利于终锻成形。
  • TA16钛合金管材工艺研究
  • 主要研究了冷变形程度、真空退火温度和时间对TA16钛合金管材组织性能的影响。结果表明:冷轧管材的再结晶开始温度不高于600℃;在650~800℃之间退火,退火温度的变化对TA16钛合金的力学性能影响不明显;随冷变形量增加,管材强度值上升,塑性值下降,加工率达70.9%时,管材仍有8%的延伸塑性,高温(200~400℃)下,材料强度和塑性均处于相对稳定的区域。
  • 6061铝合金轮圈等温锻造变形模拟研究
  • 锻造铝合金轮圈具有良好的综合力学性能,但其发展一直受到复杂的锻造工艺和模具结构的限制。将等温锻造运用于6061铝合金轮圈锻造工艺,采用有限元软件对轮圈整个变形过程进行了模拟,分析了坯料的变形情况,讨论了轮圈变形过程中坯料的温度、应力、载荷的分布和变化情况。
  • 预制坯形状尺寸和成形方法对铝合金连杆体闭塞锻造成形的影响
  • 利用Deform-3D有限元软件对铝合金连杆体的闭塞锻造过程进行了数值模拟,研究了预制坯形状尺寸和成形方法对成形过程的影响,揭示了铝合金连杆体在闭塞锻造成形过程中成形缺陷的产生原因。模拟结果能为铝合金连杆体闭塞锻造成形工艺的制定提供指导。
  • 冷轧变形对7475铝合金组织和力学性能的影响
  • 7475铝合金经固溶处理后进行了不同轧制厚度的冷轧,然后进行不同温度不同时间的时效处理。通过金相分析、X射线衍射、硬度检测和拉伸试验,研究了冷轧后时效对7475铝合金的显微组织和力学性能的影响。结果表明:合金在固溶处理后冷轧(应变2.5),并在90℃时效24 h后,强度提高到750.11 MPa,维氏硬度比固溶处理提高了40.3%。
  • 基于Fluent模拟TIG电弧燃烧
  • 基于纳维-斯托克斯方程组、能量守恒方程、麦克斯韦方程组建立二维轴对称TIG焊电弧模型,借助Fluent软件模拟电弧燃烧的整个过程。通过UDF命令将氩气的物理特性随温度的变化、动量方程的源项、钨极边界的电流密度分布等动态地连接到计算模型中,并通过UDS命令添加电流连续性方程。模拟的结果显示,电弧温度场呈钟罩形,电弧压力在轴向上最大,氩气的物理特性随电弧温度场变化,轴向电流密度沿轴向不断减小,径向电流密度呈高斯分布。
  • 耐高压钛-不锈钢爆炸复合过渡接头棒界面组织和性能研究
  • 耐高压钛-不锈钢爆炸复合过渡接头的成功研制,使不可采用熔化焊的两种金属的连接变成为同种金属间的焊接,为工程应用解决了非常棘手的问题。通过金相、扫描电镜、透射电镜以及力学性能测试分析,结果表明耐高压爆炸复合接头棒界面为固态下的冶金结合,优化爆炸复合工艺后,接头棒界面无明显金属间化合物形成,钛侧孪晶数量与原工艺相比增多,不锈钢侧位错数量较原工艺相比明显减少,材料塑韧性得到改善,界面强度能够达到300 MPa以上,可以承受30 MPa的常温气压检验,并且70 MPa的液压试验无泄漏无变形。
  • X70管线钢超窄间隙焊接工艺试验
  • X70管线钢在用常规方法焊接时,焊接热影响区的晶粒容易粗化,造成焊接接头强度和韧性下降。采用间隙宽度为4 mm的焊剂带约束电弧超窄间隙焊接方法,对14 mm厚的管线钢进行单道多层焊接工艺试验,获得了根焊、填充焊、盖面焊的工艺参数。试验了加填充条、背面衬陶瓷衬垫的方法,可以得到良好的单面焊双面成型的根焊焊道。这种方法焊接线能量约为0.6 k J/mm;焊缝组织主要为细小的针状铁素体;热影响区未出现严重粗化;焊缝硬度比较高,高出母材30%左右;低温冲击韧性良好,韧脆转变温度约为-40℃。
  • Fe对ER5356焊丝熔敷金属腐蚀性能影响
  • 选择3.5%NaCl溶液浸泡腐蚀试验方法,采用扫描电镜观察分析腐蚀形貌和Image Pro Plus软件定量统计腐蚀面积率,研究了Fe对ER5356焊丝熔敷金属耐腐蚀性能的影响。结果表明,熔敷金属腐蚀微观形貌呈点蚀特征,点蚀坑在第二相周围萌生,点蚀机理为阳极溶解;随着焊丝中Fe元素含量的增加,熔敷金属点蚀坑面积率呈线性增加。
  • 低氢型全位置立向下焊条的熔化特性研究
  • 焊条药皮的熔化特性对低氢型全位置立向下焊条的工艺性能有重要影响。采用高温物理性能测试仪定量地研究了焊条药皮的熔化特性和工艺性能的关系。结果显示,当焊条药皮熔化温度和熔化温度区间不合适时,焊缝成型差,焊接过程不稳定,不适应立向下焊接;当焊条药皮熔化温度和熔化温度区间适中时,焊缝成型良好,焊接过程稳定,立向下性能优良。
  • 激光冲击强化对异型材焊接接头性能的影响
  • 为了研究激光冲击强化对异型材焊接接头性能的影响,对5 mm厚40Cr钢与45钢焊接接头进行激光冲击处理,分析了冲击后凹坑形貌以及冲击前后焊接接头残余应力、显微硬度的变化情况。结果表明,焊接接头不同区域产生不同程度的压塑性变形;焊缝区和热影响区的残余拉应力变为压应力,且在焊缝中心处有最大平均残余压应力396 MPa;冲击后焊接接头的显微硬度也得到一定程度的提高。激光冲击强化有效地提高了异型材焊接接头的性能。
  • ZK60镁合金的炉中钎焊工艺研究
  • 采用高纯锌箔钎料对ZK60镁合金进行真空钎焊试验,并利用DMI-5000M扫描电镜研究了钎焊工艺参数对钎缝成形的影响,同时采用Durascan-700全自动硬度仪对接头的显微硬度进行了测试,采用XRD分析仪对钎缝组织做出了成分分析。结果表明:当钎焊温度445℃、保温时间45 s时,钎缝组织性能较好、硬度最高,微观组织无气孔,裂痕,树枝晶大小均匀,晶粒细小。钎缝冶金产物为α-Mg基体和α-Mg+γ-Mg Zn共晶组织。
  • T型焊接接头残余应力数值模拟研究
  • 基于ANSYS有限元数值分析软件,建立了T型焊接接头的有限元模型,采用高斯热源模型,模拟T型焊接接头焊接过程,分析了焊接过程中的温度场和应力场,并分析了不同参数变化对于焊接残余应力的影响。结果表明,在整个焊接热过程中,焊缝区域温度变化显著;焊接过程应力变化复杂,在焊缝处存在较大的残余应力,应力值为225MPa,接近屈服极限235 MPa;第二道焊缝应力值较第一道焊缝大,原因在于焊接第二道焊缝时,已完成的第一道焊缝对于焊件变形有较大约束。
  • G3钢双丝埋弧焊粗晶区韧性的焊接热模拟研究
  • 使用Gleeble-3500热模拟试验机对G3钢试样进行焊接热影响区粗晶区的热模拟试验,模拟的线能量分别为单丝埋弧焊的19、25 kJ/cm和双丝埋弧焊的39和50 kJ/cm。通过冲击试验和断口分析,研究了G3钢模拟双丝埋弧焊粗晶区的韧性。结果表明,无论在单丝还是双丝埋弧焊的线能量下,G3钢粗晶区的韧性均很差,冲击功在1.58~1.78 J之间,断裂机制均为沿晶断裂+解理断裂。随着线能量的增加,试样粗晶区的韧性无显著变化,G3钢本身材料特性是影响其粗晶区韧性的主要原因。
  • 柔性化车顶激光钎焊夹具的设计与研究
  • 针对乘用车车身顶盖钎焊夹具存在的设备笨重、柔性化程度低等问题,设计了一种新型车顶钎焊夹具。详细叙述该夹具的机械结构和气动原理,介绍其与焊接机器人的通讯方式,运用有限元方法验证其在工作状态下是否满足现场要求,为设备调试提供参考。设计实验确定工作参数,制作了样机并进行焊接实验,证明其在保证焊接质量的前提下,达到了高节拍、轻量化、柔性化的目标。
  • TC6钛合金线性摩擦焊接头冲击性能研究
  • 采用西北工业大学自制的XMH-160型线性摩擦焊机对TC6钛合金进行了焊接试验,焊后对焊态接头进行了室温下的冲击试验,并用扫描电镜对冲击断口进行了观测分析。结果表明:该试验条件下,焊态接头冲击韧性较差,断口处出现了沿晶断裂和解理台阶。为了提高接头的冲击性能,需要进行后续热处理。
  • 基于计算机图像的大功率激光焊机焊缝初始点识别及定位
  • 随着新型传感技术和人工智能及时的发展,计算机图像识别技术在激光焊缝跟踪系统中的应用越来越多。激光焊缝跟踪技术是实现焊接质量控制和焊接自动化、智能化的关键技术。本文主要针对大功率激光焊机焊缝图像由于受到干扰导致图像质量低,影响分析结果的问题进行研究。在对大功率焊机焊缝跟踪系统结构进行分析基础上,提出对激光焊缝图像的预处理技术并应用Hough坐标变换对图像特征信息进行了提取和分析,提出了对激光焊缝初始点的识别和定位步骤,最后通过试验验证了算法的可行性和有效性。
  • 垂直气电立焊EH36船板钢接头力学性能分析
  • 以EH36高强度船板钢为研究对象,通过拉伸、冲击和弯曲等试验手段,对EH36船板钢气电立焊的接头进行了力学性能测试。拉伸试验结果发现所有断裂均发生在拉伸试样的母材区,EH36船板钢在垂直气电立焊条件下,焊缝和焊接热影响区的强度好于母材,并没有出现热影响区软化现象;冲击试验发现,近表面焊接接头韧性最差区位于焊缝,该位置冲击功为107J,厚度中部冲击试验发现冲击功最低区也位于焊缝,只有85 J,这可能是由于存在部分夹渣引起。接头弯曲试样弯曲后,用肉眼检查试样弯曲部分外侧没有出现裂纹或起层等缺陷,弯曲试验均合格。
  • 基于RBF网络的焊缝缺陷图像的识别与诊断技术研究
  • 本文主要研究了采用中值滤波、LOG算子的边缘检测以及DSA减影等数字图像处理技术对现有的焊缝缺陷图像进行处理,获得带有各种焊缝缺陷特征的大量图像样本,并用RBF神经网络对样本进行训练,最终获得具有较高识别精度的RBF网络。利用该网络可以大大提高对焊缝缺陷的判断效率,具有一定实用意义。
  • 纵向变形动态过程试验研究
  • 对2A12铝合金的焊接纵向变形动态过程进行数据采集,得到了不同试件长度尺寸条件下纵向变形量与时间的关系曲线,并进行了分析。结果表明:纵向变形的动态过程具有一定的规律;残余纵向变形是焊接过程中瞬时纵向变形增量不断累加的结果;焊接过程中,不同阶段的瞬时纵向变形增量对纵向变形的贡献不同。
  • 焊接工艺参数对焊缝成形和组织性能的影响
  • 通过试验分析了低碳钢、不锈钢焊条电弧焊工艺参数对其焊缝成形和组织性能的影响。结果表明,低碳钢焊条电弧焊随线能量的增加,焊缝的熔深熔宽增大,晶粒逐渐粗大,在过热区产生晶粒特别粗大的魏氏体组织,其硬度值在熔合区最高;不锈钢焊条电弧焊线能量的增加,焊缝的熔深、熔宽增大,焊缝组织晶粒逐渐粗大。
  • 苯酐冷凝器管子与管板焊接残余应力数值模拟及试验研究
  • 为了研究苯酐冷凝器管子与管板焊接残余应力的大小和分布规律,采用有限元法对一台苯酐冷凝器的管子与管板焊接残余应力进行分析,同时利用X射线衍射方法对冷凝器管子与管板焊接残余应力进行测定。由有限元数值模拟结果可以得出,管子与管板的焊接残余应力围绕管子呈同心环形对称分布,在焊缝处出现最大焊接残余应力,并且管板焊接热影响区焊接残余应力显示环向承受拉应力,而径向承受压应力。试验结果与有限元数值模拟结果相吻合,表明了有限元数值模拟方法的正确性。
  • JB2型SMA电缆组件的焊接夹具设计
  • 本文提出了一种具备预热功能和焊接时能使电缆转动的JB2型SMA电缆组件的焊接夹具设计。此焊接夹具可以实现对JB2型SMA接头的夹持,并在焊接前进行预热,减小焊接温度梯度,同时在焊接时可以用手拨动转盘带动电缆转动,提高焊接的成品合格率。
  • Q345E钢基体上堆焊金属的组织与性能的研究
  • 选用RD-YD414(Q)和SHS9700U16两种焊材在Q345E低合金钢表面进行电弧堆焊工艺试验,对堆焊层进行显微组织分析,并测试了堆焊金属的硬度以及耐磨性。结果表明:按照选定的焊接工艺参数进行堆焊试验,RD-YD414(Q)焊丝堆焊层组织为板条状马氏体+铁素体+贝氏体及碳化物,SHS9700U16焊丝堆焊层组织为莱氏体基体上分布着板条状渗碳体以及细小复杂的硼碳化物和金属间化合物。堆焊层硬度分布较均匀,RD-YD414(Q)和SHS9700U16焊丝堆焊层的平均硬度分别为41.0和63.5 HRC。SHS9700U16焊丝堆焊层的耐磨性强于RD-YD414(Q)焊丝堆焊层。
  • 焊后热处理对12Cr1MoV钢焊缝组织和性能影响
  • 采用D856-10焊条对12Cr1MoV钢进行焊接,通过金相观察、冲击试验和扫描电镜分析,研究了焊后直接空冷及焊后不同回火保温时间对12Cr1MoV钢焊缝显微组织、冲击韧性和断口形貌的影响。结果表明:焊后空冷条件下,焊缝主要为粗大的片状马氏体,脆性较高,缺口冲击韧性最低,为18 J,断面出现大面积的扩展区,且呈放射花样,断口韧窝较浅,表现为典型的解理断裂。焊后随着回火保温时间的延长,焊缝逐渐转变为细小的板条状回火马氏体及粒状回火索氏体,焊缝缺口冲击韧性明显改善,同时焊缝断面出现部分纤维区和剪切唇。当焊后热处理条件为750℃×6 h时,焊缝主要为分布均匀的粒状回火索氏体,韧性较高,为45 J,断面的断裂韧窝数量较多,表现为准解理断裂。
  • 钎焊温度对304不锈钢焊缝组织和性能影响
  • 采用BNi-2镍基钎料对304奥氏体不锈钢在950、1050、1150℃温度条件进行氩气保护钎焊,通过金相显微镜、扫描电镜及万能试验机等对钎焊接头显微组织、钎缝元素分布及剪切性能进行了测试。结果表明:钎缝组织由Ni基固溶体和Cr_2B化合物构成,随着温度升高,钎料中B元素向母材扩散愈充分,界面处沿晶析出Ni_3B。在1050℃条件下,钎缝处固溶体相增多,塑性变形能力增强,最大剪切强度值为92 N/mm~2。
  • 同轴双焦点聚焦镜的设计与应用
  • 为了减少焊接飞溅,提高焊接质量,设计了一种同轴双焦点聚焦镜,并进行了焊接试验。与单焦点聚焦镜相比,克服了原有激光聚焦镜功率密度分布不均匀、峰值过高的缺陷,减少了焊接飞溅。但是由于降低了峰值功率密度,焊接速度略低于单焦点聚焦镜。
  • 梅钢1780精轧机工作辊表面氧化膜剥落分析与预防
  • 梅钢1780热轧机组在轧制高强酸洗薄板时F2、F3机架发生轧辊氧化膜剥落问题,导致产品质量因辊系氧化皮而降级。在分析氧化膜剥落原因的基础上,找出了影响氧化膜剥落的关键因素,提出了负荷分配优化、轧辊冷却水优化、防剥落水优化、轧制润滑优化、轧制节奏控制和轧制计划优化等六个降低氧化膜厚度、提高氧化膜剥落临界厚度和保证氧化膜厚度在临界厚度以下工作的措施。在采用有效措施后,1780热轧机组月产酸洗板达到9万吨以上,废品率控制在3%之内,达到国内先进水平。
  • Q345/N08825双金属复合板焊接接头冲击韧性分析
  • 针对焊接工艺对Q345/N08825双金属复合板焊接接头不同区域力学性能的影响,在-40℃下进行了母材、焊缝和热影响区的低温夏比冲击试验,计算了其对应的断口纤维率;用SEM和EDS进行了断口形貌和夹杂物成分分析,用OM观察分析了焊接接头不同区域的显微组织。结果表明,双金属复合板焊接接头焊缝处冲击吸收功最低,为34.9 J;母材和热影响区不同区域的冲击吸收功相差不大,均高于焊缝,这点通过断口纤维率计算和断口SEM观察得到验证;基材焊缝处存在大量的魏氏组织,是焊缝区域韧性最低的主要原因。
  • TC4钛合金飞机耳片锻件失效分析
  • 针对钛合金飞机耳片锻件裂纹问题,利用有限元方法对其受载进行了分析。并通过成分、硬度、宏观和显微组织等对其裂纹产生的原因进行了深入分析。结果表明,钛合金表面的防护漆层遭到破坏后暴露的金属在与装配件的摩擦过程中形成早期裂纹源。由于组织内的位错密度较低,在长期循环载荷作用下,早期裂纹源极易扩展造成最终的钛合金断裂失效。
  • 铸造铝合金压力容器孔洞缺陷与控制措施
  • 针对某结构铝合金压力容器在铸造生产中出现孔洞缺陷这一常见现象,结合容器结构分析缺陷形成原因,提出在专用冷铁上刷清漆并覆盖干砂的工艺措施。实践证明,采用该工艺可有效地消除孔洞缺陷。
  • L415QB/UNS S31603双金属复合管环焊缝失效原因分析
  • 针对国内油气田较多应用的L415QB/UNS S31603双金属复合管环焊缝失效原因,采用金相显微镜、显微硬度计、扫描电镜和能谱仪对失效裂纹进行了形态、组织、成分分布和断口分析。研究发现,焊缝不同焊层间的组织差异,是焊缝开裂的组织因素;内衬与基管间贴合性能差造成的径向应力和焊缝横向应力,是焊缝开裂的力学因素。L415QB/UNS S31603复合管环焊缝焊接应采用ER309Mo L或E309Mo L填充材料,不应采用低合金E71T8-Ni1J焊材作为填充材料;焊接应选用较低热输入量的脉冲焊接工艺方法,以降低熔合比。
  • 《热加工工艺》杂志1篇论文入选"中国百强"
  • 据中国科学技术信息研究所《2014年中国科技论文统计结果》显示:《热加工工艺》的1篇论文入选"2014年中国百篇最具影响优秀国内学术论文"。《热加工工艺》入选的这篇论文是:《基于主成分分析与BP神经网络的激光拼焊板力学性能预测》。这篇论文发表于本刊2012年第5期,第一作者是江苏大学的李新城教授。
  • [名师荐稿]
    钛/铜异种材料压印接头静态失效机理分析(张越;何晓聪;王医锋;卢毅)
    [综述]
    微合金化及控制冷却在高碳钢盘条中的应用现状(李敏娜;杜忠泽;王庆娟;许宏安;杨雨晴)
    高功率激光器及应用于厚板焊接的技术进展(任成高;申晓龙;张明军[2,3];陈根余)
    镁合金强化理论的种类及研究现状分析(张建新;陈昊;高爱华;姜晓辉)
    [试验与研究]
    铝-钢铆接件的拉伸性能测试及微观分析(孟鹤;魏文静;朱伟;左涵彧;丁鹏程;宋凯)
    CNTs增强镁基复合材料搅拌摩擦焊工艺研究(何宇;杨成刚;柯黎明;陈和;翼海贵)
    热老化对316LN不锈钢焊缝冲击性能和显微硬度的影响(刘思维;罗强;邱绍宇;陈勇)
    亚共晶Fe-Cr-B-C系堆焊合金的组织及耐磨性(汪圣林;崔丽;贺定勇[1,2];周正;蒋建敏)
    不同Ti含量对金基活性钎料的性能影响研究(周利民)
    冷轧退火工艺对铁素体不锈钢抗起皱性能的影响(杨智辉;董文卜;马立)
    铜基活性钎料钎焊Al_2O_3/Kovar的接头组织和强度研究(邓腾辉[1,2];刘凤美;陈和兴;金青林;刘正林)
    γ-Al_2O_3颗粒和铝屑粉末对半固态A356合金初生α相形貌的影响(史经浩;陈刚[1,2];杨涛;赵玉涛[1,2])
    采用D212焊条堆焊修复不同材质矿用截齿的性能对比研究(张项阳;翟熙伟)
    冲击作用下AZ80镁合金的动态力学行为与组织变化(田治坤;杨亚琴;杨勇彪;刘同鑫)
    5CrNiMo模具堆焊修复覆层组织与性能研究(丁立红;雷卫宁[1,2])
    [铸造技术]
    高纯铝定向凝固中的组织与成分研究(贾志宏;马铭泽;徐亮;谢道存;赵玉涛)
    混合型旧砂再生砂用于冷芯盒制芯的研究与实践(邓嫄媛;傅骏;严磊)
    Al-5Ti-1B晶粒细化剂添加量和细化时间对铝合金细化效果的影响(汤皓元;陈越;冯绍棠;卢育;杨钢;周林;孙彦华)
    复合铸造汽车缸体镁合金的微观组织与性能分析(魏小华)
    柴油机汽缸体干涉坭芯定位技术研究(王建国;孙俊;张威;宋桂娃;严江波;王剑)
    电渣冶金过程不同炉渣成分变化分析(党艳梅;赵俊学;李小明;唐雯聃)
    Mn、P与冷却速度联合作用对高铁过共晶铝硅合金组织和硬度的影响(梅静;李林鑫)
    [锻压技术]
    基于PAMSTAMP2G的四层超塑成形/扩散连接构件的数值模拟(朱丽;张晓巍;王国峰)
    316LN不锈钢大型锻件镦粗过程中侧表面裂纹的预测(王胜龙;杨滨[1,2];张铭显;武焕春;周国华[1,3])
    海底用SB型特种压力管道旋转法兰盘的研制(夏翔;谢世坤;金曼曼;周太平)
    基于Johnson-Cook模型对金属粉末高速压制温升影响因素的研究(马斌斌;刘军;胡仙平)
    镁铝爆炸复合板界面轧制变形行为的数值模拟(申潞潞;曹晓卿;刘文拯)
    基于Archard理论的热冲压模具磨损分析及优化(谢晖;凌鸿伟)
    棘轮精密锻造工艺分析及模具设计(陈凯;刘淑梅;王星星;廖世绍)
    β-CEZ钛合金热变形本构关系的研究(张思远[1,2];毛小南;戚运莲;曾立英)
    多孔模焊合室结构对型材挤压成形过程的影响(倪正顺;谢要花;黄庄泉;高亚运;邹立军)
    帽状试样局域变形行为及绝热剪切的数值模拟(刘正;杨蒙蒙;毛萍莉;张峰)
    发动机隔热罩冲压成形的仿真与优化(汤淑芳;覃柏英;林贤坤;汪铁丰)
    Cr-6.5wt%Si高硅钢组织和力学性能的研究(姚艳玲)
    不锈钢超薄板的力学性能及成形极限研究(吴杰锋;陈炜;张玲;丁毅;雷奎)
    2A12铝合金热成形过程中材料参数值的计算(曲江江[1,2];伍太宾;涂铭旌;房双强)
    热轧宽幅钛薄板板形控制(周玉川;杨利;王云;夏亚锋)
    油底壳充液拉深液室压力的数值模拟分析(李奇涵;李笑梅;王文广;刘海静;王红强)
    NTR弯曲镦锻速度对全纤维曲轴成形塌角量的影响(王栋彦[1,2];张连洪)
    航天用GH3600合金管材生产工艺优化(武杰;孙毅;王艳)
    大锻件内部脆性夹杂物边界原生微裂纹闭合应力条件(李骏;胡红磊;曹峰华;张如林)
    热轧辊表面疲劳寿命研究(杨阳;苏小平;赵春磊)
    送进角对三辊斜轧定径减径量的影响(李胜祗;王世宏;尹元德)
    异形法兰盘预锻成形研究(程俊伟;刘长红;冯宪章;蒋志强)
    TA16钛合金管材工艺研究(高文静)
    6061铝合金轮圈等温锻造变形模拟研究(曾欣;王家宣;周弘庆;余明喜)
    预制坯形状尺寸和成形方法对铝合金连杆体闭塞锻造成形的影响(伍太宾;马斌;唐文平;张杰江)
    冷轧变形对7475铝合金组织和力学性能的影响(李莉;王秉新;赵晓宇;连景宝)
    [焊接技术]
    基于Fluent模拟TIG电弧燃烧(彭小飞;马国红;张玉刚;平奇文;叶佳)
    耐高压钛-不锈钢爆炸复合过渡接头棒界面组织和性能研究(李莹[1,2];朱磊[1,2];庞国庆;赵惠[1,2];李平仓[1,2])
    X70管线钢超窄间隙焊接工艺试验(谢玉伦;朱亮;柴国云;周鹏博)
    Fe对ER5356焊丝熔敷金属腐蚀性能影响(朱艳丽;徐晓龙;胡学峰)
    低氢型全位置立向下焊条的熔化特性研究(刘彤;胡连海;胡庆福;许昌玲;张猛猛;孙磊)
    激光冲击强化对异型材焊接接头性能的影响(陈风国;吕豫文;庄绪华;钟国旗;何叶;印成)
    ZK60镁合金的炉中钎焊工艺研究(王纯;徐学利;侯军才;张福平)
    T型焊接接头残余应力数值模拟研究(杨磊;江克斌;邵飞;马超)
    G3钢双丝埋弧焊粗晶区韧性的焊接热模拟研究(欧阳文凯;陈冰泉;黄永溪)
    柔性化车顶激光钎焊夹具的设计与研究(汤达;刘海江;时轮;何燕妮)
    TC6钛合金线性摩擦焊接头冲击性能研究(张晓强;马铁军;李文亚)
    基于计算机图像的大功率激光焊机焊缝初始点识别及定位(刘长江)
    垂直气电立焊EH36船板钢接头力学性能分析(梁国俐)
    基于RBF网络的焊缝缺陷图像的识别与诊断技术研究(乔荣华;董建刚;张永恒)
    纵向变形动态过程试验研究(宋英杰;杨广臣;崔盟军)
    焊接工艺参数对焊缝成形和组织性能的影响(孙东升;赵来伟;张跃;韩杰;罗辉)
    苯酐冷凝器管子与管板焊接残余应力数值模拟及试验研究(王瑞卿;谈金祝;殷文海;高志伟)
    JB2型SMA电缆组件的焊接夹具设计(黄丽娟;朱正虎)
    Q345E钢基体上堆焊金属的组织与性能的研究(李方正;丁成钢;徐常恩;马博;吴鹤翔)
    焊后热处理对12Cr1MoV钢焊缝组织和性能影响(雷才洪;刘志强)
    钎焊温度对304不锈钢焊缝组织和性能影响(徐创;杨峰;宋阳;周新生)
    同轴双焦点聚焦镜的设计与应用(辛立军;周岐)
    [失效分析]
    梅钢1780精轧机工作辊表面氧化膜剥落分析与预防(褚俊威;李欣波)
    Q345/N08825双金属复合板焊接接头冲击韧性分析(王斌;王维;雷菠菠;王良;蒋勇;刘书文)
    TC4钛合金飞机耳片锻件失效分析(吴根林;邓承佯;朱成香;欧阳小琴;徐环宇)
    铸造铝合金压力容器孔洞缺陷与控制措施(曹培新)
    L415QB/UNS S31603双金属复合管环焊缝失效原因分析(王斌;吴立斌[1,2];杨燕)
    《热加工工艺》杂志1篇论文入选"中国百强"
    《热加工工艺》封面

    主管单位:中国船舶重工集团公司

    主办单位:中国船舶重工集团公司第十二研究所中国造船工程学会船舶材料学术委员会

    社  长:张社会

    主  编:张社会

    地  址:陕西省兴平市44信箱

    邮政编码:713102

    电  话:029-38316271 38316052

    电子邮件:rjggy@163.com

    国际标准刊号:issn 1001-3814

    国内统一刊号:cn 61-1133/tg

    邮发代号:52-94

    单  价:15.00

    定  价:360.00